一种铆合插塞一体机的制作方法

1.本发明涉及复合机设备技术领域，具体涉及一种用于加工铝型盖的铆合插塞一体机。


背景技术：

2.目前，疫瓶或者药剂类瓶盖在制作的过程中，需要先把铝盖安装到塑帽的内，进行铆压安装后，再将胶塞通过铆压安装在铝盖内，而现有的胶塞和塑帽复合机大多数都是半自动化设备，这些设备在工作时，需要人工先把塑帽定位在载物台上，然后依次把胶塞插入到塑帽的内部，在通过启动驱动装置来完成胶塞与塑帽的铆压复合，对于这种设备的操作方式，增加工作人员的劳动强度，并且在铆压过程中就会产生操作风险，进一步降低复合机的工作效率，导致生产进度低下，无法进行高效率的加工生产，从而进一步降低了复合机的实用性。


技术实现要素：

3.本发明的目的在于提供一种铆合插塞一体机，本发明整体能够将铝盖、塑帽和胶塞通过自动复合机自动加工复合，无需通过人为操作进行干涉，具有生产效率高和实用性高的优点。
4.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种铆合插塞一体机，包括安装平台，所述安装平台底部设置有驱动装置，所述安装平台上分别设置有通过驱动装置驱动的进料盘、第一铆压机构、与第一铆压机构呈镜像设置的插塞机构、过度盘、和出料盘，所述安装平台上外侧还安装有料盘传送机构，料盘传送机构包括第一传送盘、第二传送盘和第三传送盘，所述进料盘上开设有两个进料口和出料口，所述第一传送盘和第二传送盘分别固定连接于相对应的进料口上，所述第三传送盘设置在插塞机构一侧，所述第一铆压机构安装于出料口一侧，所述插塞机构安装于第一铆压机构一侧，所述过度盘逆时针旋转设置于第一铆压机构和插塞机构之间，所述出料盘逆时针旋转并安装于插塞机构一侧，所述安装平台上安装有检测装置，所述检测装置设置于出料盘的出口处。
5.通过采用上述技术方案，作业时第一传送盘将塑帽传输进入进料盘，当转动至第二传输盘时将铝盖传输进入进料盘内，使得铝盖嵌设在塑帽内，在转动至第一铆压机构上，通过铆压机构进行逐个铆压，使得铝盖与塑帽相互压紧，当转动至过度盘时，由过度盘一端接入并转动传输至插塞机构，通过插塞机构将胶塞压紧于铝盖内，并转动后将成品接入出料盘，最后由检测机构对成品进行合格检测，能够将铝盖、塑帽和胶塞通过自动复合机自动加工复合，无需通过人为操作进行干涉，具有生产效率高和实用性高的优点。
6.本发明进一步设置为，所述进料盘包括第一底座、第一转动杆和第一齿盘，所述第一齿盘安装于底座上，所述第一齿盘设有第一安装孔，所述第一底座上开设有与第一安装孔相对应的第二安装孔，所述第一转动杆一端连接驱动装置，另一端依次穿过第二安装孔并限位配合于第一安装孔内，所述第一转动杆通过驱动装置驱动第一齿盘形成转动。
7.通过采用上述技术方案，利用底座进行安装固定，通过转动杆带动第一齿盘转动，利用第一齿盘将进入进料盘的塑帽和铝盖形成分离，避免大量的塑帽和铝盖相互掺杂，影响传输效率。
8.本发明进一步设置为，所述第一铆压机构包括转动柱、限位轮盘和铆柱，所述转动柱一端连接驱动装置作顺时针旋转，所述限位轮盘和压力轮盘之间设置有间隔并套设在转动柱外周，所述限位轮盘上环形阵列开设有多个限位孔，所述铆柱贯穿设置在限位孔上，所述安装平台位于转动柱的顶端安装有与铆柱抵紧配合的上盖，所述上盖上设置有升降轨道，所述铆柱上铰接设置有滚轮，所述滚轮滚动时通过升降轨道使铆柱作上下活动。
9.通过采用上述技术方案，利用限位轮盘安装铆柱形成限位稳定，在上盖升设置与铆柱抵紧配合的升降轨道，铆柱上安装滚轮与升降轨道配合，当限位轮盘转动时，铆柱利用滚轮进行顺时针滚动作业，滚动至升降轨道上时，铆柱逐步向下压紧产品，使得塑帽和铝盖压紧在一起，整体结构简单，安装方便。
10.本发明进一步设置为，所述升降轨道呈半圆形形状设置，所述升降轨道两端分别设置有第一斜面和第二斜面，所述第一斜面和第二斜面朝向上盖一端呈逐步缩小状态。
11.通过采用上述技术方案，滚轮由第一斜面进入后，铆柱逐步向下进行铆压作业，并且在滚动过程中持续压紧，滚动至第二斜面时，呈逐步上升状态，直至抵紧在上盖上，形成铆压和分离的作业，通过轨道与滚轮相配合形成铆压，代替了原先机械式铆压的结构，整体的铆压结构更加简单，铆压的效率更加高效。
12.本发明进一步设置为，所述过度盘包括第二底座、第二转动杆和第二齿盘，所述第二齿盘安装于底座上，所所述第二转动杆一端连接驱动装置，另一端铰接设置在第二齿盘上，所述第二底座上设置有挡板，所述挡板朝向第一铆压机构和插塞机构之间呈c字形形状设置。
13.通过采用上述技术方案，在第二底座上设置挡板，避免第二次齿盘在转动运输的过程中产品掉落，且挡板呈c字形形状设置朝向第一铆压机构和插塞机构之间，整体结构更加方便传输过度，避免人工干涉造成产品杂乱。
14.本发明进一步设置为，所述插塞机构上设置有自吸装置，所述自吸装置包括安装座和吸盘，所述安装座上开设有第一吸孔，所述吸盘上开设有与第一吸孔相对应的第二吸孔，所述吸盘转动设置在转动柱上，所述安装座通过紧固件连接于上盖并压紧在第二吸孔上，所述铆柱上连接有吸管，所述吸管一端连接铆柱，另一端嵌设在第二吸孔内。
15.通过采用上述技术方案，将吸盘转动设置在转动柱上，并且开设第二吸孔，利用紧固件将安装座连接在上盖，并在安装座上开设相对应的第一吸孔，同时铆柱上设置吸管并连接在第二吸孔内，作业时限位轮盘带动铆柱转动的同时吸管同步转动，但转动至安装座并对应第一吸孔时，产生吸力将胶塞吸附在铆柱上，整体结构代替了人工作业套设胶塞的过程，避免人工作业的受伤风险。
16.本发明进一步设置为，所述转动柱上限位铰接有多层定位齿盘，所述定位齿盘上设置有呈环形阵列的锥形齿，所述相邻两个锥形齿之间的间隙与铆柱相对应。
17.通过采用上述技术方案，避免在产品铆压的过程中，由于设备的震动导致产品发生位移或者掉落，导致铆压过程中导致产品损坏，具有较好的定位和限位作用，能够让铆柱精准的铆压产品。
18.本发明进一步设置为，所述出料盘的出口处焊接有输送盘，所述检测装置安装在输送盘一侧。
19.通过采用上述技术方案，将铆压完成后的成品，及时通过一侧的检测装置进行合格检测，保证成品的质量。
附图说明
20.图1为本发明整体的结构示意图；
21.图2为本发明进料盘的结构示意图；
22.图3为本发明第一铆压机构的结构示意图；
23.图4为本发明升降轨道的结构示意图；
24.图5为本发明自吸装置和插塞机构的结构示意图。
25.图中：1、安装平台；2、驱动装置；3、进料盘；4、第一铆压机构；5、插塞机构；8、过度盘；9、出料盘；10、料盘传送机构；11、第一传送盘；12、第二传送盘；13、第三传送盘；14、进料口；15、出料口；16、检测装置；17、第一底座；18、第一转动杆；19、第一齿盘；20、第一安装孔；21、第二安装孔；22、转动柱；23、限位轮盘；24、铆柱；25、限位孔；26、上盖；27、升降轨道；28、滚轮；29、第一斜面；30、第二斜面；31、第二底座；32、第二转动杆；33、第二齿盘；34、挡板；35、自吸装置；36、安装座；37、吸盘；38、第一吸孔；39、第二吸孔；40、吸管；41、定位齿盘；42、锥形齿；43、输送盘。
具体实施方式
26.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
27.实施例：如附图1～5所示的一种铆合插塞一体机，包括安装平台1，所述安装平台1底部设置有驱动装置2(具体为旋转电机)，所述安装平台1上分别设置有通过驱动装置2驱动的进料盘3、第一铆压机构4、与第一铆压机构4呈镜像(或对称)设置的插塞机构5、过度盘8、和出料盘9，所述安装平台1上外侧还安装有料盘传送机构10，料盘传送机构10包括第一传送盘11、第二传送盘12和第三传送盘13，所述进料盘3上开设有两个进料口14和出料口15，所述第一传送盘11和第二传送盘12分别固定连接于相对应的进料口14上，所述第三传送盘13设置在插塞机构5一侧，所述第一铆压机构4安装于出料口15一侧，所述插塞机构5安装于第一铆压机构4一侧，所述过度盘8逆时针旋转设置于第一铆压机构4和插塞机构5之间，所述出料盘9逆时针旋转并安装于插塞机构5一侧，所述安装平台1上安装有检测装置16，所述检测装置16设置于出料盘9的出口处，作业时第一传送盘11将塑帽传输进入进料盘3，当转动至第二传输盘时将铝盖传输进入进料盘3内，使得铝盖嵌设在塑帽内，在转动至第一铆压机构4上，通过铆压机构进行逐个铆压，使得铝盖与塑帽相互压紧，当转动至过度盘8时，由过度盘8一端接入并转动传输至插塞机构5，通过插塞机构5将胶塞压紧于铝盖内，并转动后将成品接入出料盘9，最后由检测机构对成品进行合格检测，能够将铝盖、塑帽和胶塞通过自动复合机自动加工复合，无需通过人为操作进行干涉，具有生产效率高和实用性
高的优点。
28.如附图2所示，所述进料盘3包括第一底座17、第一转动杆18和第一齿盘19，所述第一齿盘19安装于底座上，所述第一齿盘19设有第一安装孔20，所述第一底座17上开设有与第一安装孔20相对应的第二安装孔21，所述第一转动杆18一端连接驱动装置2，另一端依次穿过第二安装孔21并限位配合于第一安装孔20内，所述第一转动杆18通过驱动装置2驱动第一齿盘19形成转动，利用底座进行安装固定，通过转动杆带动第一齿盘19转动，利用第一齿盘19将进入进料盘3的塑帽和铝盖形成分离，避免大量的塑帽和铝盖相互掺杂，影响传输效率。
29.如附图3所示，所述第一铆压机构4包括转动柱22、限位轮盘23和铆柱24，所述转动柱22一端连接驱动装置2作顺时针旋转，所述限位轮盘23套设在转动柱22外周，所述限位轮盘23上环形阵列开设有多个限位孔25(具体为65个，且铆柱24与限位孔25相对应)，所述铆柱24贯穿设置在限位孔25上，所述安装平台1位于转动柱22的顶端安装有与铆柱24抵紧配合的上盖26，所述上盖26上设置有升降轨道27(为一体式结构)，所述铆柱24上铰接设置有滚轮28，所述滚轮28滚动时通过升降轨道27使铆柱24作上下活动，利用限位轮盘23安装铆柱24形成限位稳定，在上盖26升设置与铆柱24抵紧配合的升降轨道27，铆柱24上安装滚轮28与升降轨道27配合，当限位轮盘23转动时，铆柱24利用滚轮28进行顺时针滚动作业，滚动至升降轨道27上时，铆柱24逐步向下压紧产品，使得塑帽和铝盖压紧在一起，整体结构简单，安装方便。
30.如附图4所示，所述升降轨道27呈半圆形形状设置，所述升降轨道27两端分别设置有第一斜面29和第二斜面30，所述第一斜面29和第二斜面30朝向上盖26一端呈逐步缩小状态，滚轮28由第一斜面29进入后，铆柱24逐步向下进行铆压作业，并且在滚动过程中持续压紧，滚动至第二斜面30时，呈逐步上升状态，直至抵紧在上盖26上，形成铆压和分离的作业，通过轨道与滚轮28相配合形成铆压，代替了原先机械式铆压的结构，整体的铆压结构更加简单，铆压的效率更加高效。
31.如附图1所示，所述过度盘8包括第二底座31、第二转动杆32和第二齿盘33，所述第二齿盘33安装于底座上，所所述第二转动杆32一端连接驱动装置2，另一端铰接设置在第二齿盘33上，所述第二底座31上设置有挡板34(为一体式结构)，所述挡板34朝向第一铆压机构4和插塞机构5之间呈c字形形状设置，在第二底座31上设置挡板34，避免第二次齿盘在转动运输的过程中产品掉落，且挡板34呈c字形形状设置朝向第一铆压机构4和插塞机构5之间，整体结构更加方便传输过度，避免人工干涉造成产品杂乱。
32.如附图5所示，所述插塞机构5上设置有自吸装置35，所述自吸装置35包括安装座36和吸盘37，所述安装座36上开设有第一吸孔38(通过外设的吸泵设备插接在第一吸孔38上产生吸力)，所述吸盘37上开设有与第一吸孔38相对应的第二吸孔39，所述吸盘37转动设置在转动柱22上，所述安装座36通过紧固件连接于上盖26并压紧在第二吸孔39上，所述铆柱24上连接有吸管40(吸管40数量与铆柱24相对应)，所述吸管40一端连接铆柱24，另一端嵌设在第二吸孔39内，将吸盘37转动设置在转动柱22上，并且开设第二吸孔39，利用紧固件将安装座36连接在上盖26，并在安装座36上开设相对应的第一吸孔38，同时铆柱24上设置吸管40并连接在第二吸孔39内，作业时限位轮盘23带动铆柱24转动的同时吸管40同步转动，但转动至安装座36并对应第一吸孔38时，产生吸力将胶塞吸附在铆柱24上，整体结构代
替了人工作业套设胶塞的过程，避免人工作业的受伤风险。
33.如附图5所示，所述转动柱22上限位铰接有多层定位齿盘41，所述定位齿盘41上设置有呈环形阵列的锥形齿42(为一体式结构)，所述相邻两个锥形齿42之间的间隙与铆柱24相对应，避免在产品铆压的过程中，由于设备的震动导致产品发生位移或者掉落，导致铆压过程中导致产品损坏，具有较好的定位和限位作用，能够让铆柱24精准的铆压产品。
34.如附图1所示，所述出料盘9的出口处焊接有输送盘43，所述检测装置16安装在输送盘43一侧，将铆压完成后的成品，及时通过一侧的检测装置16进行合格检测，保证成品的质量。

技术特征：
1.一种铆合插塞一体机，包括安装平台(1)，所述安装平台(1)底部设置有驱动装置(2)，其特征在于：所述安装平台(1)上依次设置有通过驱动装置(2)驱动的进料盘(3)、第一铆压机构(4)、与第一铆压机构(4)呈镜像设置的插塞机构(5)、过度盘(8)和出料盘(9)，所述安装平台(1)外侧还安装有料盘传送机构(10)，料盘传送机构(10)包括第一传送盘(11)、第二传送盘(12)和第三传送盘(13)，所述进料盘(3)上开设有两个进料口(14)和出料口(15)，所述第一传送盘(11)和第二传送盘(12)分别固定连接于相对应的进料口(14)上，所述第三传送盘(13)设置在插塞机构(5)一侧，所述第一铆压机构(4)安装于出料口(15)一侧，所述插塞机构(5)安装于第一铆压机构(4)一侧，所述过度盘(8)逆时针旋转设置于第一铆压机构(4)和插塞机构(5)之间，所述出料盘(9)逆时针旋转并安装于插塞机构(5)一侧，所述安装平台(1)上安装有检测装置(16)，所述检测装置(16)设置于出料盘(9)的出口处。2.根据权利要求1所述的一种铆合插塞一体机，其特征在于：所述进料盘(3)包括第一底座(17)、第一转动杆(18)和第一齿盘(19)，所述第一齿盘(19)安装于底座上，所述第一齿盘(19)设有第一安装孔(20)，所述第一底座(17)上开设有与第一安装孔(20)相对应的第二安装孔(21)，所述第一转动杆(18)一端连接驱动装置(2)，另一端依次穿过第二安装孔(21)并限位配合于第一安装孔(20)内，所述第一转动杆(18)通过驱动装置(2)驱动第一齿盘(19)形成转动。3.根据权利要求1所述的一种铆合插塞一体机，其特征在于：所述第一铆压机构(4)包括转动柱(22)、限位轮盘(23)和铆柱(24)，所述转动柱(22)一端连接驱动装置(2)作顺时针旋转，所述限位轮盘(23)套设在转动柱(22)外周，所述限位轮盘(23)上环形阵列开设有多个限位孔(25)，所述铆柱(24)贯穿设置在限位孔(25)上，所述安装平台(1)位于转动柱(22)的顶端安装有与铆柱(24)抵紧配合的上盖(26)，所述上盖(26)上设置有升降轨道(27)，所述铆柱(24)上铰接设置有滚轮(28)，所述滚轮(28)滚动时通过升降轨道(27)使铆柱(24)作上下活动。4.根据权利要求3所述的一种铆合插塞一体机，其特征在于：所述升降轨道(27)呈半圆形形状设置，所述升降轨道(27)两端分别设置有第一斜面(29)和第二斜面(30)，所述第一斜面(29)和第二斜面(30)朝向上盖(26)一端呈逐步缩小状态。5.根据权利要求1所述的一种铆合插塞一体机，其特征在于：所述过度盘(8)包括第二底座(31)、第二转动杆(32)和第二齿盘(33)，所述第二齿盘(33)安装于底座上，所所述第二转动杆(32)一端连接驱动装置(2)，另一端铰接设置在第二齿盘(33)上，所述第二底座(31)上设置有挡板(34)，所述挡板(34)朝向第一铆压机构(4)和插塞机构(5)之间呈c字形形状设置。6.根据权利要求3所述的一种铆合插塞一体机，其特征在于：所述插塞机构(5)上设置有自吸装置(35)，所述自吸装置(35)包括安装座(36)和吸盘(37)，所述安装座(36)上开设有第一吸孔(38)，所述吸盘(37)上开设有与第一吸孔(38)相对应的第二吸孔(39)，所述吸盘(37)转动设置在转动柱(22)上，所述安装座(36)通过紧固件连接于上盖(26)并压紧在第二吸孔(39)上，所述铆柱(24)上连接有吸管(40)，所述吸管(40)一端连接铆柱(24)，另一端嵌设在第二吸孔(39)内。7.根据权利要求3所述的一种铆合插塞一体机，其特征在于：所述转动柱(22)上限位铰接有多层定位齿盘(41)，所述定位齿盘(41)上设置有呈环形阵列的锥形齿(42)，所述相邻
两个锥形齿(42)之间的间隙与铆柱(24)相对应。8.根据权利要求1所述的一种铆合插塞一体机，其特征在于：所述出料盘(9)的出口处焊接有输送盘(43)，所述检测装置(16)安装在输送盘(43)一侧。

技术总结
本发明公开了一种铆合插塞一体机，包括安装平台，安装平台设置有驱动装置，安装平台上设置有进料盘、第一铆压机构、插塞机构、过度盘和出料盘，安装平台安装有料盘传送机构，料盘传送机构包括第一传送盘、第二传送盘和第三传送盘，进料盘上开设有进料口和出料口，第一传送盘和第二传送盘连接于进料口上，第三传送盘设置在插塞机构，第一铆压机构安装于出料口，插塞机构安装于第一铆压机构，过渡盘设置于第一铆压机构和插塞机构之间出料盘安装于插塞机构安装平台上安装有检测装置所述检测装置设置于出料盘的出口处，本发明整体能够将铝盖、塑帽和胶塞通过自动复合机自动加工复合，无需通过人为操作进行干涉，具有生产效率高和实用性高的优点。实用性高的优点。实用性高的优点。


技术研发人员：李来祥
受保护的技术使用者：温州深海机械科技有限公司
技术研发日：2023.06.26
技术公布日：2023/8/31