一种重载高速往复磨损试验机的制作方法

1.本发明涉及磨损试验设备领域，具体是指一种重载高速往复磨损试验机。


背景技术：

2.飞机起落架作为飞机重要安全功能部件，是用于飞机起飞、着陆、地面滑行和停放的重要支持系统，是飞机的主要承力结构。近年来，起落架的主要部件开始采用新型高性能的涂覆工艺，如高速火焰喷涂hvof、金属陶瓷防腐涂层mcac，金刚石膜层dlc等，以获得更好的耐摩、耐蚀、低氢脆等表面防护性能。
3.为了考量涂覆层具备与起落架相一致的能力，包括
①
承载能力，能承受全寿命的着陆冲击载荷，不产生裂纹、剥离和脱落；
②
耐磨损能力，满足全寿命的使用要求；
③
适当的摩擦系数，避免运动关节卡滞，需要对具有涂覆层的起落架轴类承力件进行高载荷、高速度、长距离的滑动磨损试验。
4.由于试验的重点和目的不同，现有的磨损试验机主要的试验对象为小型标准试验件，设备承载能力有限，传动速度设计值不高，通常不能模拟试验件的真实应用场景提高磨损运行参数，针对长度250mm以上大规格的轴类件，无法灵活、稳定、有效地开展高于10000n载荷、相对滑动速度高达2m/s的正弦曲线驱动方式的磨损试验。


技术实现要素：

5.本发明的目的在于提供一种重载高速往复运行，便于加载部件与试件的自动对中，且灵活度高、稳定性好，适用于不同规格试验件的重载高速往复磨损试验机。
6.本发明通过下述技术方案实现：一种重载高速往复磨损试验机，包括下部的基座和上部的加载设备，所述基座上部设置有行程滑轨，所述行程滑轨上安装有能够在行程滑轨往复滑动的滑动板，所述滑动板上方设置有用于固定被测试件的固定座，所述加载设备下部设置有测试被测试件的加载杆，加载设备下部还设置有向被测试件喷涂润滑油的喷油管。
7.为了更好地实现本发明，进一步地，所述基座的两侧均设置两根弹簧，同侧两根所述弹簧一端固定在基座侧边，另一端固定在滑动板侧边，同侧的两根弹簧以基座的中心轴对称设置。
8.为了更好地实现本发明，进一步地，所述基座中部设置嵌槽，所述滑动板下部设置有嵌插在嵌槽内的滑块，所述滑块置于基座内部，且能够在嵌槽内往复运动。
9.为了更好地实现本发明，进一步地，所述基座内安装有伺服电机，所述伺服电机的驱动轴上安装转动盘，所述转动盘外侧的偏心位置设有偏心销，所述滑块中部设置有条形的通槽，所述转动盘上的偏心销置于滑块中部的通槽内。
10.为了更好地实现本发明，进一步地，置于通槽内的偏心销上还安装有滚针轴承。
11.为了更好地实现本发明，进一步地，所述滑动板下部设置有与行程滑轨匹配的滑槽，滑动板上部设置有调心滑轨，所述调心滑轨上部安装有能够在调心滑轨上滑动的试样
板，所述试样板下部设置有与调心滑轨匹配的滑槽，试样板上部设置有用于固定被测试件的固定座。
12.为了更好地实现本发明，进一步地，所述基座下方还设置有接油盘。
13.为了更好地实现本发明，进一步地，所述加载杆与被测试件相互垂直，且加载杆下端设置有被测试件测试弧面相匹配的弧形内凹部。
14.为了更好地实现本发明，进一步地，使用固定座固定后的被测试件与行程滑轨平行。
15.本发明与现有技术相比，具有以下优点及有益效果：
16.(1)本发明通过设置对称的弹簧，确保在短程高速的试验过程中试验件能能够灵活、稳定地实现重载高速往复运行，避免机构在高速运动过程中由于惯性发生严重的碰撞，且使转向过程速度调控更为稳定；
17.(2)本发明通过设计了调心滑轨，以使加载杆下端的弧形内凹部对被测试件缓慢垂直施加重载荷过程中，在载荷力的作用下，调心滑轨通过自动调节位置，确保被测试件轴心线与上方加载杆中心在垂直面上，保证试验件横向受力均匀，使试验件的磨损位置在水平放置顶部中心处；
18.(3)本发明巧妙将持续介质润滑喷射装置与摩擦磨损试验融为一体，可以在试验过程中很方便地对试验件表面持续喷润滑介质，保持表面连续润滑状态，使其尤其适用于开展重载高速往复磨损试验。
附图说明
19.通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本发明的其他特征、目的和优点将会变得更为明显：
20.图1为本发明的正式结构示意图；
21.图2为本发明的左视结构示意图。
22.其中：1—基座，2—加载设备，3—行程滑轨，4—滑动板，5—固定座，6—加载杆，7—喷油管，8—弹簧，9—滑块，10—伺服电机，11—转动盘，12—偏心销，13—通槽，14—滚针轴承，15—调心滑轨，16—试样板，17—接油盘，18—被测试件。
具体实施方式
23.下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
24.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
25.在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可
以是机械连接，也可以是电连接；也可以是直接相连，也可以是通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
26.实施例1：
27.本实施例的主要结构，如图1，图2所示，包括下部的基座1和上部的加载设备2，所述基座1上部设置有行程滑轨3，所述行程滑轨3上安装有能够在行程滑轨3往复滑动的滑动板4，所述滑动板4上方设置有用于固定被测试件18的固定座5，所述加载设备2下部设置有测试被测试件18的加载杆6，加载设备2下部还设置有向被测试件18喷涂润滑油的喷油管7。
28.具体实施方式为，将被测试件18安装在固定座5上，使加载杆6接触被测试件18，并为被测试件18提供垂直载荷，确保试样件在承受重载情况下进行耐磨损性能试验。推动滑动板4，使得滑动板4在行程滑轨3上做往复运动，进而带动被测试件18做往复运动，被测试件18在上部加载杆6的垂直载荷下，进行耐磨损性能试验，与此同时，喷油管7在被测试件18表面喷出润滑介质，使得被测试件18表面覆盖润滑介质，保持被测试件18表面的处于连续润滑状态。
29.其中加载设备2与加载杆6均安装在现有的高度调节设备上，可以进行高度的调节，另外，加载设备2上安装有为喷油管7提供润滑介质的又油路系统，由于上部的加载设备和油路系统均为现有技术，且不作为本技术方案的核心部件，因此未做完整说明，但是不影响本领域技术人员对本装置的使用，本领域技术人员可根据公知常识选择合适的加载设备2和油路系统。
30.实施例2：
31.本实施例在上述实施例的基础上，进一步增设弹簧8，如图1所示，所述基座1的两侧均设置两根弹簧8，同侧两根所述弹簧8一端固定在基座1侧边，另一端固定在滑动板4侧边，同侧的两根弹簧8以基座1的中心轴对称设置。设置弹簧能够确保在短程高速的试验过程中试验件能能够灵活、稳定地实现重载高速往复运行，避免机构在高速运动过程中由于惯性发生严重的碰撞，且使转向过程速度调控更为稳定。本实施例的其他部分与上述实施例相同，不再赘述。
32.实施例3：
33.本实施例在上述实施例的基础上，进一步限定滑动板4的结构，如图1，图2所示，所述基座1中部设置嵌槽，所述滑动板4下部设置有嵌插在嵌槽内的滑块9，所述滑块9置于基座1内部，且能够在嵌槽内往复运动。增设滑块9，可以在基座1内，通过使滑块9在基座1内的嵌槽中往复滑动，进而带动滑动板4在基座1上部的形成滑轨4往复滑动，滑块9的设置使得滑动板4的驱动更加多元化，方便进一步通过额外驱动结构驱动滑动板4往复滑动。实施例的其他部分与上述实施例相同，不再赘述。
34.实施例4：
35.本实施例在上述实施例的基础上，进一步限定滑动板4的驱动结构，如图1，图2所示，所述基座1内安装有伺服电机10，所述伺服电机10的驱动轴上安装转动盘11，所述转动盘11外侧的偏心位置设有偏心销12，所述滑块9中部设置有条形的通槽13，所述转动盘11上的偏心销12置于滑块9中部的通槽13内。转动盘11上偏心位置的偏心销12置于滑块9中部的通槽13内，因此伺服电机10通过驱动轴驱动转动盘11转动时，能够使得偏心销12在通槽13
内做上下的往复移动，由于偏心销12的偏心设置，因此，可以带动滑块9做左右摆动的往复运动，而滑块9与滑动板4一体设置，进而，滑动板4能够通过伺服电机10驱动，在行程滑轨3上做往复运动，进而使得上部固定的被测试件18在加载杆6的作用下，进行在承受重载情况下的耐磨损性能的考核。本实施例的其他部分与上述实施例相同，不再赘述。
36.实施例5：
37.本实施例在上述实施例的基础上，进一步增设滚针轴承14，如图1，图2所示，置于通槽13内的偏心销12上还安装有滚针轴承14。滚针轴承14的设置，是为了让偏心销12能够在滑块9的通槽13内更好的进行上下往复移动，由于偏心销12会对通槽13侧壁给予力的作用，因此特别增设滚针轴承14，减少对通槽13侧壁的磨损。本实施例的其他部分与上述实施例相同，不再赘述。
38.实施例6：
39.本实施例在上述实施例的基础上，进一步增设被测试件18的调整机构，如图1，图2所示，所述滑动板4下部设置有与行程滑轨3匹配的滑槽，滑动板4上部设置有调心滑轨15，所述调心滑轨15上部安装有能够在调心滑轨15上滑动的试样板16，所述试样板16下部设置有与调心滑轨15匹配的滑槽，试样板16上部设置有用于固定被测试件18的固定座5。调心滑轨15的设置，使加载杆6下端对被测试件18缓慢垂直施加重载荷过程中，在载荷力的作用下，调心滑轨15通过自动调节位置，确保被测试件18轴心线与上方加载杆6中心在垂直面上，保证试验件横向受力均匀，使被测试件18的磨损位置在水平放置顶部中心。处本实施例的其他部分与上述实施例相同，不再赘述。
40.实施例7：
41.本实施例在上述实施例的基础上，进一步增设接油盘17，如图1，图2所示，所述基座1下方还设置有接油盘17。接油盘17的设置，主要是便于润滑介质流入接油盘中，实现对润滑介质的回收利用，节约成本，也避免对周围环境造成污染。本实施例的其他部分与上述实施例相同，不再赘述。
42.实施例8：
43.本实施例在上述实施例的基础上，进一步限定加载杆6与被测试件18的位置关系，如图1，图2所示，所述加载杆6与被测试件18相互垂直，且加载杆6下端设置有被测试件18测试弧面相匹配的弧形内凹部。本实施例的其他部分与上述实施例相同，不再赘述。
44.实施例9：
45.本实施例在上述实施例的基础上，进一步限定被测试件8的固定关系，如图1，图2所示，使用固定座5固定后的被测试件18与行程滑轨3平行。本实施例的其他部分与上述实施例相同，不再赘述。
46.可以理解的是，根据本发明一个实施例的重载高速往复磨损试验机结构，例如伺服电机10和喷油管7等部件的工作原理和工作过程都是现有技术，且为本领域的技术人员所熟知，这里就不再进行详细描述。
47.尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。

技术特征：
1.一种重载高速往复磨损试验机，其特征在于，包括下部的基座(1)和上部的加载设备(2)，所述基座(1)上部设置有行程滑轨(3)，所述行程滑轨(3)上安装有能够在行程滑轨(3)往复滑动的滑动板(4)，所述滑动板(4)上方设置有用于固定被测试件(18)的固定座(5)，所述加载设备(2)下部设置有测试被测试件(18)的加载杆(6)，加载设备(2)下部还设置有向被测试件(18)喷涂润滑油的喷油管(7)。2.根据权利要求1所述的一种重载高速往复磨损试验机，其特征在于，所述基座(1)的两侧均设置两根弹簧(8)，同侧两根所述弹簧(8)一端固定在基座(1)侧边，另一端固定在滑动板(4)侧边，同侧的两根弹簧(8)以基座(1)的中心轴对称设置。3.根据权利要求1或2所述的一种重载高速往复磨损试验机，其特征在于，所述基座(1)中部设置嵌槽，所述滑动板(4)下部设置有嵌插在嵌槽内的滑块(9)，所述滑块(9)置于基座(1)内部，且能够在嵌槽内往复运动。4.根据权利要求3所述的一种重载高速往复磨损试验机，其特征在于，所述基座(1)内安装有伺服电机(10)，所述伺服电机(10)的驱动轴上安装转动盘(11)，所述转动盘(11)外侧的偏心位置设有偏心销(12)，所述滑块(9)中部设置有条形的通槽(13)，所述转动盘(11)上的偏心销(12)置于滑块(9)中部的通槽(13)内。5.根据权利要求4所述的一种重载高速往复磨损试验机，其特征在于，置于通槽(13)内的偏心销(12)上还安装有滚针轴承(14)。6.根据权利要求1或2所述的一种重载高速往复磨损试验机，其特征在于，所述滑动板(4)下部设置有与行程滑轨(3)匹配的滑槽，滑动板(4)上部设置有调心滑轨(15)，所述调心滑轨(15)上部安装有能够在调心滑轨(15)上滑动的试样板(16)，所述试样板(16)下部设置有与调心滑轨(15)匹配的滑槽，试样板(16)上部设置有用于固定被测试件(18)的固定座(5)。7.根据权利要求1或2所述的一种重载高速往复磨损试验机，其特征在于，所述基座(1)下方还设置有接油盘(17)。8.根据权利要求1或2所述的一种重载高速往复磨损试验机，其特征在于，所述加载杆(6)与被测试件(18)相互垂直，且加载杆(6)下端设置有被测试件(18)测试弧面相匹配的弧形内凹部。9.根据权利要求1或2所述的一种重载高速往复磨损试验机，其特征在于，使用固定座(5)固定后的被测试件(18)与行程滑轨(3)平行。

技术总结
本发明公开了一种重载高速往复磨损试验机，包括下部的基座和上部的加载设备，所述基座上部设置有行程滑轨，所述行程滑轨上安装有能够在行程滑轨往复滑动的滑动板，所述滑动板上方设置有用于固定被测试件的固定座，所述加载设备下部设置有测试被测试件的加载杆，加载设备下部还设置有向被测试件喷涂润滑油的喷油管。本发明提供的重载往复磨损试验机，不仅能够灵活、稳定地实现试样件的磨损表面在连续润滑状态下的重载高速往复运行，而且便于保持试样件横向受力均匀和磨损部位有效，尤其适用于开展短程重载高速往复的磨损试验。于开展短程重载高速往复的磨损试验。于开展短程重载高速往复的磨损试验。


技术研发人员：郑洪 尹东霞 李东升 李海升 陈晓娅 彭涛
受保护的技术使用者：成都飞机工业（集团）有限责任公司
技术研发日：2023.06.25
技术公布日：2023/8/31