一种充电线材内外一体成型方法与流程

1.本发明涉及注塑模具领域，尤其涉及一种充电线材内外一体成型方法。


背景技术：

2.随着我国制造业的国际地位的不断提高，模具工业获得了飞速的发展，模具的需求量也成倍增加，其生产周期愈来愈短，模具生产是多品种小批量生产乃至单件生产演变为品种多样化、生产过程多样化、生产能力复杂化。注塑模具一般适应于热塑性塑料加热成型，利用热塑性塑料的热熔原理，将熔融的塑料通过注塑机将其注射进模具的型腔内，然后冷却定型，打开模具取出塑料产品。
3.手机数据线、电脑数据线的作用是来连接移动设备和电脑，来达到数据传递或充电目的，因此对于数据线接头的精度要求非常高，其在加工过程中，通常需先焊接接头与线材，然后将焊接材料放在内层成型模具上，成型出内层，以将焊接位置包裹住；再转移至另一外层成型模具上，在内层外侧成型出外层，形成成品。
4.然而，该种加工方式，需要两台加工设备\模具，不仅设备成本高、需占用较大的空间；且同时需两名员工分别进行操作，人工成本高。在成型内层后，需再将半成品转移至另一设备上成型外层；增加了转移时间以及需配备专用的转移工具。对于一些小批量生产的产品而言，该种制备方法会存在生产效率低、生产成本高的问题；不利于公司的有益发展。


技术实现要素：

5.基于此，有必要针对现有技术中的不足，提供一种充电线材内外一体成型方法。
6.一种充电线材内外一体成型方法，用于在产品外侧成型内层及在内层外侧成型外层；其包括如下步骤：
7.步骤一：提供成型模具，所述成型模具包括上模、下模及定位件，所述定位件可拆卸式装设于下模上，所述上模盖合于下模及定位件上；所述下模上设置有下侧外成型腔及下侧内成型腔，所述下侧外成型腔及下侧内成型腔呈并排设置，且位于定位件的同一侧，其排列方向也与定位件的延伸方向一致；所述下侧内成型腔成型所述内层，所述下侧外成型腔在所述内层外侧成型外层；所述上模上设置有与下侧内成型腔、下侧外成型腔对应的上侧内成型腔、上侧外成型腔；所述下模顶面上设置有限位凹槽，所述定位件下部嵌于所述限位凹槽内，上部嵌于所述上模底面内，该定位件对应于成型腔的内侧面上设置有定位槽；
8.步骤二、成型内层；于该定位件的一侧区域上的定位槽内插装上焊接线材，再将定位件插入至模具的所述限位凹槽内，将焊接线材嵌入至下侧内成型腔内；合模注塑，成型出所需具有内层的半成品；
9.步骤三、成型外层；在成型内层后，开模，将所述定位件取出，在另一侧空置定位槽内插入新的焊接线材，然后将定位件两端翻转，再插入模具的限位凹槽内，使半成品对应于所述外侧外成型腔，而新的焊接线材对应至下侧内成型腔；分别将半成品及焊接线材嵌入至外侧外成型腔、内成型腔内；合模注塑成型；
10.步骤四、开模，将所述定位件自下模取出，将定位件上的成型好外层的成品取出，再在该位置插入新的焊接线材，将定位件两端翻转插入模具内，注塑成型，依此循环。
11.进一步地，所述下模上还设置有镶件组，所述镶件组包括外侧镶件及中部镶件，所述下模板顶面上设有镶件宽槽、镶件长槽，所述外侧镶件嵌于镶件宽槽内，中部镶件嵌于镶件长槽内，所述中部镶件位于定位件与外侧镶件之间。
12.进一步地，所述镶件组还包括第一内镶件及第二内镶件，所述第一内镶件嵌于外侧镶件内，所述下侧内成型区域上还设置有镶件内槽，所述镶件内槽设置于镶件长槽与限位凹槽间，所述第二内镶件嵌于镶件内槽内。
13.进一步地，所述镶件宽槽于下侧内成型区域一侧还设置有一缺口部，所述第一内镶件装设于该缺口部内。
14.进一步地，所述镶件组还包括第一外镶件，所述下侧外成型区域上设有镶件外槽，镶件外槽设置于镶件宽槽与镶件长槽之间，第一外镶件嵌于镶件外槽内。
15.进一步地，所述定位件的横截面呈五边表设置，其内侧面呈竖直设置，与之对应的外侧面呈外凸的尖角状设置，其由两倾斜面组合形成一转角结构。
16.进一步地，所述镶件宽槽上设置有相连通的定位孔及定位槽，所述定位孔内装设于定位镶件，所述定位槽装设于镶件块。
17.进一步地，所述上模中部设置有注胶口并于两侧延伸有两组分流道，两组分流道分别对应于下侧内成型腔体及下侧外成型腔体；所述注胶口一侧还设置有主流道，所述主流道连接两组分流道。
18.进一步地，所述主流道与两分流道的连接处还设置有分隔片，所述分隔片的顶端延伸于上模板外侧，并于该分隔片分侧设置有驱动装置，该驱动装置可驱动分离片上下移动。
19.进一步地，还包括一主控装置，所述分隔片设置有两个，该两分隔片分别设置于主流道与左侧分流道的连接处及主流道与右侧分流道的连接处；所述主控装置信号连通所述分隔片的驱动装置。
20.综上所述，本发明的一体成型方法，通过将内层成型模具与外层成型模具集成于同一模具上，可一次性完成产品的内层及外层的成型，无需两套不同模具、无需转换设备；不仅降低了设备成本及所占用空间，且减少了人工成本及转料时间。大大提高了生产效率及降低了生产成本，尤其是适用于小批量产品的生产，实用性强，具有较具有较强的推广意义。
附图说明
21.图1为一种充电线材的加工变化示意图；
22.图2为本发明一种充电线材内外一体成型方法的分解结构示意图；
23.图3为图2中下模的分解示意图；
24.图4为图2中上模的结构示意图；
25.图5为图1中模具的流道结构示意图。
具体实施方式
26.为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
27.如图1至图5所示，其为本发明提供的一种充电线材内外一体成型方法，其用于加工充电线材。可以理解地，在其它实施例中，其也可以用于成型其它产品，其并不仅限于加工线材。
28.如图1所示，其为加工的充电线材中的一种，该充电线材包括主接头端10a及焊接于主接头10a端一侧的多个导线20a，所述导线20a的另一端上焊接有子接头30a，多个所述子接头30a可以为同一型号也可以为不同型号，在此，不做限定。所述主接头端10a、子接头30a与导线20a的焊接位置处自内向外，依次设置有内注塑内层40a及注塑外层50a，所述注塑内层40a包裹于接头与导线20a的连接处31a。本实施例中，所述连接处31a包括焊接位置及自导线20a延伸出连接于焊接位置的电线。所述注塑外层50a包裹于注塑内层40a及主接头端10a、子接头30a的内侧端部分。
29.所述的一种充电线材内外一体成型方法具体包括如下步骤：
30.步骤一、提供成型模具，所述成型模具包括上模10、下模20及定位件30，所述定位件30可拆卸式装设于下模20上，所述上模10盖合于下模20及定位件30上。所述下模20包括下模板21及限位凹槽24、下成型区，所述下成型区设置于限位凹槽24的内侧。所述定位件30可拆卸式嵌设于所述限位凹槽24内，该定位件30的横截面呈五边表设置，其的内侧面31呈竖直设置，与之对应的外侧面32呈外凸的尖角状设置，其由两倾斜面组合形成一转角结构。所述外侧面32形状的设计，便于其装设于限位凹槽24内及上模10顺利的导入盖合于下模20上。
31.所述下成型区包括设置于下模板21顶面上的下侧内成型区域22、下侧外成型区域23，所述下侧内成型区域22与下侧外成型区域23并排设置。该下侧内成型区域22上设置有一个以上的下侧内成型腔221，所述下侧外成型区域23上设置有一个以上的下侧外成型腔231。本实施例中，所述下侧内成型腔221及下侧内成型腔221均设置有两组，且下侧内成型腔221与下侧内成型腔221排列为一侧，且其延伸方向与所述定位件30的延伸方向一致。
32.所述下模20的顶面的成型区上还设置有镶件组，所述镶件组包括外侧镶件251、中部镶件252、第一内镶件253、第二内镶件254、第一外镶件255、定位镶件256及镶件块257。所述下模板21顶面上于下侧成型区设置有镶件宽槽211、镶件长槽212、镶件外槽213、镶件内槽214，所述镶件外槽213设置于镶件宽槽211与镶件长槽212之间，所述镶件内槽214设置于镶件长槽212与限位凹槽24之间。所述镶件宽槽211、镶件长槽212横向贯穿下侧内成型区域22、下侧外成型区域23，所述镶件外槽213设置于下侧外成型区域23，所述镶件内槽214设置于下侧内成型区域22。所述外侧镶件251嵌合于所述镶件宽槽211内，中部镶件252嵌于镶件长槽212内，第一外镶件255嵌于镶件外槽213内，第二内镶件254嵌于镶件外槽213内，本实施例中，所述镶件外槽213设置有两个，第二内镶件254设置有对应的两个。
33.所述镶件宽槽211上设置有若干相连通的定位孔215及定位槽246，所述定位镶件256穿设于该定位孔215内，该定位镶件256呈
″
匸
″
形设置，其中部设置有一嵌入槽，所述镶件块257装设于该定位槽246。所述嵌入槽的宽度与所述主接头10a的宽度一致，而镶件块
257的厚度则根据需求主接头10a下方需成型的厚度进行设置。该定位镶件256及镶件块257可根据产品的形状大小进行更换，从而使得该模具的适用范围会更广。此外，所述镶件宽槽211于下侧内成型区域23一侧还设置有一缺口部，所述第一内镶件253装设于该缺口部内。
34.所述中部镶件252、第一内镶件253、第二内镶件254、第一外镶件255的顶面上均设置有卡槽，所述卡槽的深度大于所述导线20a的厚度，从而能很好的对线材进行定位，避免其自卡槽内偏位脱出，影响后续成型。此外，所述第一内镶件253对应于主接头10a一侧的连接处31a，第二内镶件254对应于子接头30a的连接处，第一内镶件253及第二内镶件254、中部镶件252分别对焊接位置及导线中部进行限位，以便于注塑内层40a。而第一外镶件255、中部镶件252则对应于半成品的导线进行限位，以成型注塑外层50a。
35.所述上模10包括上模板11及设置于上模板11底面上的上侧内成型区及上侧外成型区，所述上侧内成型区设置有上侧内成型腔，上侧外成型区设置有上外成型腔，所述上侧外成型腔与所述下侧外成型腔上下对应组合形成外层成型腔，所述上侧内成型腔与所述下侧内成型腔组合形成内层成型腔；所述上侧外成型腔与下侧外成型腔及上侧内成型腔与下侧内成型腔的结构基本相同。此外，所述下侧外成型模腔与下侧内成型模腔在产品结构上呈对称设置。
36.所述上模10中部设置有注胶口12，并于两侧延伸有两组分流道13，两组分流道13分别对应于内侧成型腔体及外侧成型腔体。所述注胶口12一侧还设置有主流道121，所述主流道121连接两组分流道13。该主流道121与两分流道13的连接处还设置有分隔片(图未示)，所述分隔片的顶端延伸于上模板11外侧，并于该分隔片分侧设置有驱动装置，该驱动装置可驱动分离片上下移动。所述分隔片设置有两个，该两分隔片分别设置于主流道121与左侧分流道13的连接处及主流道121与右侧分流道13的连接处。其用于隔开左侧或右侧流道，可使主流道121只进入右侧分流道13或左侧分流道13，从而，使得该模具可进行单成型区域工作，而另一侧成型区域无胶流入。
37.所述模具上还设置有一主控装置，所述主控装置上设置有三种工作模式，可分别为两侧流道正常流通及右侧流道流通、右侧流道流通。当内侧成型区域及外侧成型区域均需正常工作时，则启动正常流通模式。若只需其中一侧流通工作，另一侧无需胶进入，则启动对应的模式。可以理解地，不同模式若是时长不同，其可根据需求对系统进行设计，在切换模式时，自动对进料时长、保压时长进行数据调取。所述分隔片的驱动装置与主控装置信号连接，当启动正常模式时，两分隔片同时向上移动打开两侧分流道。当只需其中一侧工作时，则分隔片驱动该侧分隔片向上移动打开分流道。当只需加工一内层或外层时(返工、或维修，或小批量产品试验时)，该种结构可较大程度的减少材料浪费。
38.步骤二、成型内层，将上模10与下模20打开，取出定位件30，将焊接好的线材产品的子接头30a端插入至定位件30上对应于内层成型区域23的定位槽246内；而与外层成型区域22对应的定位槽246则空置。然后将定位件30插回所述限位凹槽24内，将之焊接线材的导线、主接头10a依次嵌入至第二内镶件254、中部镶件252、第一内镶件253及定位镶件256内；定好位后，合模注塑成型出半成品线材。
39.步骤三、成型外层，在成型内层后，开模将定位件30取出，将焊接线材依照之前方法插入至空置的定位槽246内；再将定位件30翻面，使已成型好内层的半成品对应于外层成型区域一侧，而未成型的焊接线材对应于内层成型区域一侧；将装满线材的定位件30插回
所述限位凹槽24内。半成品嵌入至下外侧成型区域23内，而焊接线材嵌入至下内成型区域22内；合模注塑。
40.步骤四、开模后，将下外侧成型区域23的成品取出，然后插入新的焊接线材；再翻转定位件30，将新线材置于所述下侧内成型区域22一侧；而半成品则置于下侧外成型区域23一侧。依此循环。
41.综上所述，本发明的一体成型方法，通过将内层成型模具与外层成型模具集成于同一模具上，可一次性完成产品的内层及外层的成型，无需两套不同模具、无需转换设备；不仅降低了设备成本及所占用空间，且减少了人工成本及转料时间。大大提高了生产效率及降低了生产成本，尤其是适用于小批量产品的生产。此外，所述成型模具上的定位件、镶件均可根据实际产品进行拆卸更换，从而可提高该模具的适用范围及使用率，本发明的实用性强，具有较具有较强的推广意义。
42.以上所述实施例仅表达了本发明的一种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

技术特征：
1.一种充电线材内外一体成型方法，用于在产品外侧成型内层及在内层外侧成型外层；其特征在于：包括如下步骤：步骤一：提供成型模具，所述成型模具包括上模、下模及定位件，所述定位件可拆卸式装设于下模上，所述上模盖合于下模及定位件上；所述下模上设置有下侧外成型腔及下侧内成型腔，所述下侧外成型腔及下侧内成型腔呈并排设置，且位于定位件的同一侧，其排列方向也与定位件的延伸方向一致；所述下侧内成型腔成型所述内层，所述下侧外成型腔在所述内层外侧成型外层；所述上模上设置有与下侧内成型腔、下侧外成型腔对应的上侧内成型腔、上侧外成型腔；所述下模顶面上设置有限位凹槽，所述定位件下部嵌于所述限位凹槽内，上部嵌于所述上模底面内，该定位件对应于成型腔的内侧面上设置有定位槽；步骤二、成型内层；于该定位件的对应下侧内成型腔区的定位槽内插装上焊接线材，再将定位件插入至模具的所述限位凹槽内，将焊接线材嵌入至下侧内成型腔内；合模注塑，成型出所需具有内层的半成品；步骤三、成型外层；在成型内层后，开模，将所述定位件取出，在另一侧空置定位槽内插入新的焊接线材，然后将定位件两端翻转，再插入模具的限位凹槽内，使半成品对应于所述外侧外成型腔，而新的焊接线材对应至下侧内成型腔；分别将半成品及焊接线材嵌入至外侧外成型腔、内成型腔内；合模注塑成型；步骤四、开模，将所述定位件自下模取出，将定位件上的成型好外层的成品取出，再在该位置插入新的焊接线材，将定位件两端翻转插入模具内，注塑成型，依此循环。2.如权利要求1所述的一种充电线材内外一体成型方法，其特征在于：所述下模上还设置有镶件组，所述镶件组包括外侧镶件及中部镶件，所述下模板顶面上设有镶件宽槽、镶件长槽，所述外侧镶件嵌于镶件宽槽内，中部镶件嵌于镶件长槽内，所述中部镶件位于定位件与外侧镶件之间。3.如权利要求2所述的一种充电线材内外一体成型方法，其特征在于：所述镶件组还包括第一内镶件及第二内镶件，所述第一内镶件嵌于外侧镶件内，所述下侧内成型区域上还设置有镶件内槽，所述镶件内槽设置于镶件长槽与限位凹槽间，所述第二内镶件嵌于镶件内槽内。4.如权利要求3所述的一种充电线材内外一体成型方法，其特征在于：所述镶件宽槽于下侧内成型区域一侧还设置有一缺口部，所述第一内镶件装设于该缺口部内。5.如权利要求2所述的一种充电线材内外一体成型方法，其特征在于：所述镶件组还包括第一外镶件，所述下侧外成型区域上设有镶件外槽，镶件外槽设置于镶件宽槽与镶件长槽之间，第一外镶件嵌于镶件外槽内。6.如权利要求1所述的一种充电线材内外一体成型方法，其特征在于：所述定位件的横截面呈五边表设置，其内侧面呈竖直设置，与之对应的外侧面呈外凸的尖角状设置，其由两倾斜面组合形成一转角结构。7.如权利要求2所述的一种充电线材内外一体成型方法，其特征在于：所述镶件宽槽上设置有相连通的定位孔及定位槽，所述定位孔内装设于定位镶件，所述定位槽装设于镶件块。8.如权利要求1所述的一种充电线材内外一体成型方法，其特征在于：所述上模中部设置有注胶口并于两侧延伸有两组分流道，两组分流道分别对应于下侧内成型腔体及下侧外
成型腔体；所述注胶口一侧还设置有主流道，所述主流道连接两组分流道。9.如权利要求8所述的一种充电线材内外一体成型方法，其特征在于：所述主流道与两分流道的连接处还设置有分隔片，所述分隔片的顶端延伸于上模板外侧，并于该分隔片分侧设置有驱动装置，该驱动装置可驱动分离片上下移动。10.如权利要求9所述的一种充电线材内外一体成型方法，其特征在于：还包括一主控装置，所述分隔片设置有两个，该两分隔片分别设置于主流道与左侧分流道的连接处及主流道与右侧分流道的连接处；所述主控装置信号连通所述分隔片的驱动装置。

技术总结
一种充电线材内外一体成型方法，其包括如下步骤：步骤一、提供成型模具，所述成型模具包括上模、下模及定位件，下模上设有下侧外成型腔及下侧内成型腔，下模顶面上设有限位凹槽，定位件嵌于限位凹槽内，该定位件的内侧面上设有定位槽；步骤二、于定位件的一侧定位槽内插入焊接线材，装入模具成型内层；步骤三、将定位件取出，在定位件的另一侧空置定位槽内插入焊接线材，翻转插入模具内；步骤四、将定位件取出，将成品取下，再插入焊接线材进行注塑成型，依此循环。本发明通过将内层成型模具与外层成型模具集成于同一模具上，可在同一设备上一次性完成产品的内层及外层的成型，减少了人工成本及转料时间；大大提高了生产效率及降低了生产成本。产成本。产成本。


技术研发人员：李伟军
受保护的技术使用者：东莞市天宇线材有限公司
技术研发日：2023.06.21
技术公布日：2023/8/31