一种弹翼加工工艺的制作方法

1.本技术涉及机械加工工艺技术领域，具体为一种弹翼加工工艺。


背景技术：

2.弹翼常指安装在弹尾的尾翼,用于稳定航空炸弹下落时的飞行状态,确保航弹以正确姿态命中目标，弹翼具有收拢和展开两种状态，而弹翼展开运动必须满足展开时间、展开角度、展开同步性的要求，并且展开到位时，翼面应定位准确，锁定可靠，对弹身干扰小，弹翼的加工精度则直接影响到弹翼展开的时间和翼面的定位；
3.然而传统的弹翼加工工艺在选择定位基准时，只是简单的根据六点定则确定限制自由度和选用定位元件，并未考虑定位误差的产生，同时只是在加工前期对工件进行时效处理，对于工艺流程并未进行合理化检查，这样就导致了弹翼的加工难度大、加工效率低、成品率低等诸多问题，所以有必要提供一种弹翼加工工艺来解决上述问题。
4.需要说明的是，本背景技术部分中公开的以上信息仅用于理解本技术构思的背景技术，并且因此，它可以包含不构成现有技术的信息。


技术实现要素：

5.基于现有技术中存在的上述问题，本技术所要解决的问题是：提供一种弹翼加工工艺，可以有效的改善传统弹翼加工时，定位误差较大的问题。
6.本技术解决其技术问题所采用的技术方案是：一种弹翼加工工艺，包括以下步骤：
7.第一步，毛坯下料并粗铣弹翼的外形尺寸，同时在弹翼的四周预留有工艺凸台和定位孔；
8.第二步，第一次时效处理；
9.第三步，利用专用工装进行装夹，以工艺凸台和定位孔为加工基准，第一次半精铣弹翼的外形尺寸；
10.第四步，第二次时效处理；
11.第五步，利用专用工装进行装夹，以工艺凸台和定位孔为加工基准，第二次半精铣弹翼的外形尺寸；
12.第六步，第三次时效处理；
13.第七步，利用专用工装进行装夹，精铣工艺凸台基准面；
14.第八步，利用专用工装进行装夹，以工艺凸台和定位孔为加工基准，精铣弹翼的外形尺寸；
15.第九步，割除工艺凸台；
16.第十步，检验，入库。
17.进一步的，所述第一步中弹翼预留的工艺凸台至少包括六组，并均匀分布在弹翼的两侧。
18.进一步的，所述第一步中弹翼预留的定位孔设置有两组，分别设置在弹翼的两端。
19.进一步的，所述第一步中弹翼的外形尺寸具有单边2mm的余量。
20.进一步的，所述第三步中弹翼的外形尺寸具有单边1mm的余量。
21.进一步的，所述第五步中弹翼的外形尺寸具有单边0.5mm的余量。
22.进一步的，所述第二步、第四步以及第六步中时效处理的工艺步骤如下：
23.s1、弹翼悬挂在时效架上，保持适当的距离，避免相互碰撞；
24.s2、空炉加热到160
°
，保持三分钟，打开炉门，将弹翼推入炉内，动作尽量平缓，避免碰撞；
25.s3、保温加热160
°
，保持180分钟；
26.s4、加热结束后，先关闭电源，再打开炉门，将时效架平缓的拉出，继续悬挂空冷至室温。
27.进一步的，所述第三步、第五步、第七步以及第八步中的专用工装包括：
28.底座，该底座用于与机床固定，该底座的上表面作为弹翼的装夹安装面；
29.定位销，该定位销安装在所述底座(1)上，所述定位销与弹翼上的定位孔适配。
30.本技术的有益效果是：本技术提供的一种弹翼加工工艺，通过设置有多组与弹翼一体成型的凸台以及多工步的时效处理，从而使得弹翼在加工时，不仅定位精度更高，而且尺寸更加稳定，进而保证了弹翼的尺寸符合加工要求。
31.除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本技术还有其它的目的、特征和优点。下面将参照图，对本技术作进一步详细的说明。
附图说明
32.构成本技术的一部分的说明书附图用来提供对本技术的进一步理解，本技术的示意性实施例及其说明用于解释本技术，并不构成对本技术的不当限定。在附图中：
33.图1为本技术中一种弹翼加工工艺的整体示意图；
34.图2为图1中爆炸结构示意图；
35.图3为图2中弹翼毛坯的结构示意图；
36.图4为弹翼成品的结构示意图；
37.其中，图中各附图标记：
38.1、底座；12、定位销；2、弹翼；21、第一工艺凸台；22、第二工艺凸台；23、第三工艺凸台；24、第四工艺凸台；25、第五工艺凸台；26、第六工艺凸台；27、第七工艺凸台；28、第八工艺凸台；29、第一定位孔；210、第二定位孔。
具体实施方式
39.需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本技术。
40.为了使本技术领域的人员更好地理解本技术方案，下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本技术保护的范围。
41.弹翼一般都是扁平的长薄片，在加工时，一般通过位于弹翼两端的定位孔进行定位，然后夹紧后加工，然而两处定位孔相距间隔大，导致定位精度低，压装时变形大，且在加工时也容易发生加工变形、刀具震刀等现象，导致工件表面粗糙度差，加工效率低，成品合格率低；
42.为了解决上述问题，如图1-4所示，本技术提供了一种弹翼加工工艺，包括专用工装以及用于加工的弹翼，其中，专用工装包括与机床固定安装的底座1，该底座1的上表面作为弹翼2的装夹安装面，同时该弹翼预留有工艺凸台，在本技术中，工艺凸台共设置有八组，分别为第一工艺凸台21、第二工艺凸台22、第三工艺凸台23、第四工艺凸台24、第五工艺凸台25、第六工艺凸台26、第七工艺凸台27、第八工艺凸台28，并且八组工艺凸台均匀分布在弹翼2的两侧；
43.该工艺凸台与底座1的接触位置为工艺凸台的安装面，同时在工艺凸台上设置有第一安装孔，并且在底座1上设置有相对应的第二安装孔，通过第一安装孔和第二安装孔配合，并通过螺栓将弹翼和底座1固定；
44.在弹翼2上还设置有定位孔，在本技术中，定位孔设置有两组，分别为第一定位孔29和第二定位孔210，并且两组定位孔设置在弹翼2的两端，同时在底座1上固定有与定位孔匹配的定位销12，从而通过定位孔和定位销12的配合，将弹翼2进行限位；
45.综上所述，本技术通过工艺凸台与底座1的接触，以及定位孔和定位销12的配合，对弹翼2进行多点定位，然后再进行夹紧，相比于直接利用定位销12进行定位后夹紧，通过多个工艺凸台固定弹翼2，保证装夹高精度、高稳定性，在相同加工参数的情况下加工产生的变形也有所降低，刀具震刀现象也不再发生，在保证表面粗糙度的前提下，可以大大的提高加工效率；
46.基于以上专用工装，本技术提供一套完整的加工工艺如下：
47.第一步，毛坯下料并粗铣弹翼的外形尺寸，该外形尺寸具有单边2mm的余量，同时在弹翼的四周预留有工艺凸台和定位孔；
48.第二步，第一次时效处理；
49.第三步，利用专用工装进行装夹，以工艺凸台和定位孔为加工基准，第一次半精铣弹翼的外形尺寸，该弹翼的外形尺寸具有单边1mm的余量；
50.第四步，第二次时效处理；
51.第五步，利用专用工装进行装夹，以工艺凸台和定位孔为加工基准，第二次半精铣弹翼的外形尺寸，该弹翼的外形尺寸具有单边0.5mm的余量；
52.第六步，第三次时效处理；
53.第七步，利用专用工装进行装夹，精铣工艺凸台基准面；
54.第八步，利用专用工装进行装夹，以工艺凸台和定位孔为加工基准，精铣弹翼的外形尺寸；
55.第九步，割除工艺凸台；
56.第十步，检验，入库。
57.同时上述时效处理的工艺步骤如下：
58.s1、弹翼悬挂在时效架上，保持适当的距离，避免相互碰撞；
59.s2、空炉加热到160
°
，保持三分钟，打开炉门，将弹翼推入炉内，动作尽量平缓，避
免碰撞；
60.s3、保温加热160
°
，保持180分钟；
61.s4、加热结束后，先关闭电源，再打开炉门，将时效架平缓的拉出，继续悬挂空冷至室温；
62.从而通过多次时效处理来消除加工中产生的加工内应力，降低弹翼在每道工序后的加工变形。
63.以上所述仅为本技术的优选实施例而已，并不用于限制本技术，对于本领域的技术人员来说，本技术可以有各种更改和变化。凡在本技术的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。

技术特征：
1.一种弹翼加工工艺，其特征在于：包括以下步骤：第一步，毛坯下料并粗铣弹翼的外形尺寸，同时在弹翼的四周预留有工艺凸台和定位孔；第二步，第一次时效处理；第三步，利用专用工装进行装夹，以工艺凸台和定位孔为加工基准，第一次半精铣弹翼的外形尺寸；第四步，第二次时效处理；第五步，利用专用工装进行装夹，以工艺凸台和定位孔为加工基准，第二次半精铣弹翼的外形尺寸；第六步，第三次时效处理；第七步，利用专用工装进行装夹，精铣工艺凸台基准面；第八步，利用专用工装进行装夹，以工艺凸台和定位孔为加工基准，精铣弹翼的外形尺寸；第九步，割除工艺凸台；第十步，检验，入库。2.根据权利要求1所述的一种弹翼加工工艺，其特征在于：所述第一步中弹翼预留的工艺凸台至少包括六组，并均匀分布在弹翼的两侧。3.根据权利要求3所述的一种弹翼加工工艺，其特征在于：所述第一步中弹翼预留的定位孔设置有两组，分别设置在弹翼的两端。4.根据权利要求1所述的一种弹翼加工工艺，其特征在于：所述第一步中弹翼的外形尺寸具有单边2mm的余量。5.根据权利要求1所述的一种弹翼加工工艺，其特征在于：所述第三步中弹翼的外形尺寸具有单边1mm的余量。6.根据权利要求1所述的一种弹翼加工工艺，其特征在于：所述第五步中弹翼的外形尺寸具有单边0.5mm的余量。7.根据权利要求1所述的一种弹翼加工工艺，其特征在于：所述第二步、第四步以及第六步中时效处理的工艺步骤如下：s1、弹翼悬挂在时效架上，保持适当的距离，避免相互碰撞；s2、空炉加热到160
°
，保持三分钟，打开炉门，将弹翼推入炉内，动作尽量平缓，避免碰撞；s3、保温加热160
°
，保持180分钟；s4、加热结束后，先关闭电源，再打开炉门，将时效架平缓的拉出，继续悬挂空冷至室温。8.根据权利要求1所述的一种弹翼加工工艺，其特征在于：所述第三步、第五步、第七步以及第八步中的专用工装包括：底座(1)，该底座(1)用于与机床固定，该底座(1)的上表面作为弹翼的装夹安装面；定位销(12)，该定位销(12)安装在所述底座(1)上，所述定位销(12)与弹翼上的定位孔适配。

技术总结
本申请公开了一种弹翼加工工艺，属于机械加工工艺技术领域。主要包括毛坯下料并粗铣弹翼的外形尺寸，同时在弹翼的四周预留有工艺凸台和定位孔；半精铣和精铣弹翼，使得弹翼的尺寸达到要求，同时在半精铣和精铣之间，增加时效处理，并且当弹翼加工完成后，割除工艺凸台，并检验入库。本申请的一种弹翼加工工艺，通过设置有多组与弹翼一体成型的凸台以及多工步的时效处理，从而使得弹翼在加工时，不仅定位精度更高，而且尺寸更加稳定，进而保证了弹翼的尺寸符合加工要求。的尺寸符合加工要求。的尺寸符合加工要求。


技术研发人员：王小成 於培君 韦兴信 陈清锋
受保护的技术使用者：江苏宏达数控科技股份有限公司
技术研发日：2023.06.25
技术公布日：2023/8/31