含氨氮废水中氨氮的回收方法与流程

1.本发明涉及工业废水治理技术领域，具体而言，涉及一种含氨氮废水中氨氮的回收方法。


背景技术：

2.氨氮含量是水体污染程度的重要指标之一，在水中以铵离子(nh
4+
)和游离氨(nh3)形式存在，氨氮是水体中的主要耗氧污染物，不仅造成水体的富营养化，还会给工业用水的处理带来极大的困难。因此，需要去除废水中的氨氮并加以回收利用，以实现“减量化”、“无害化”“资源化”的环境综合治理目标。
3.目前，国内外氨氮废水的处理技术主要有生物法、膜吸收法、折点氯化法、空气吹脱法和汽提精馏法等。
4.生物法脱氨工艺成熟、反应过程稳定性高，但受温度影响较大，适用于低浓度氨氮废水处理，且存在周期长、占地面积大、易受水体可生化性影响、不能回收氨氮资源的弊端。
5.膜吸收法具有启动快、耗能低、操作简单、处理效果稳定等优点，在低浓度氨氮废水处理技术中被广泛应用。但预处理流程较长，处理过程中膜易被污染，需频繁对膜进行再生反洗，增加处理成本，引起二次污染。
6.折点氯化法原理简单、操作方便、反应速率快、去除效果好，适用于低浓度氨氮废水的处理，但处理过程中废水的氨氮浓度、温度、ph值会对氯的加入量产生影响，涉及反应中氯的安全使用问题，尤其处理高浓度氨氮废水，对氯的需求量大，运行费用偏高。同时，反应产生的氯胺和氯代有机物副产物，造成二次污染。
7.空气吹脱法具有操作简单、易于控制等优点，是目前国内有色冶金行业常用的脱氨氮技术。但空气吹脱法动力消耗较大，运行成本较高，吹脱气体会引起二次污染，吹脱塔内经常结垢。该方法的氨氮去除率易受温度影响，低温时氨氮去除效率低。空气吹脱法适合于高浓度氨氮废水的预处理流程。
8.汽提精馏法易于操作和维护，可以使废水处理稳定达标。但该方法以烧碱为中和剂且需过量，药剂成本较高，处理后废水中含钠盐量大大增加，需要进一步蒸发结晶处理，导致处理流程长且投资高。
9.上述氨氮废水处理方法存在的问题严重阻碍了技术的普及应用，而高脱除率、短流程、低消耗、低成本、操作便捷、无二次污染成为了技术推广的重要突破点。
10.现有专利文献cn109455861a公开了一种氨氮废水的处理方法。该处理方法先调节废水ph值至碱性，然后对得到的调节液进行固液分离得到处理前液，最后对处理前液进行蒸发处理，蒸发得到的处理后液氨氮含量能够满足排放标准。
11.现有专利文献cn109455862a公开了一种氨氮废水的处理方法。该处理方法采用氨氮废水处理装置对氨氮废水进行处理，蒸发后得到氨水和处理后液。
12.上述专利文献的氨氮废水处理方法存在氨气收集后形成的氨水浓度较低的问题，不能回用于生产环节，这部分氨水只能储存在密闭容器内，增加了水系统负担需，不能实现
氨氮资源化利用。


技术实现要素：

13.本发明的主要目的在于提供一种含氨氮废水中氨氮的回收方法，以解决现有技术中氨氮回收工艺回收得到的氨水浓度较低，无法再利用的问题。
14.为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种含氨氮废水中氨氮的回收方法，包括：步骤s1，调节含氨氮废水的ph值至10以上，然后进行固液分离，得到预处理废水；步骤s2，对预处理废水进行低温蒸发，得到第一浓水和第一冷凝氨水；步骤s3，对第一冷凝氨水进行中温浓缩，得到第二浓水和第二冷凝氨水；其中，低温蒸发的起始温度为60～95℃，中温浓缩的温度为100～110℃。
15.进一步地，调节氨氮废水的ph值至10～12，优选采用氧化钙、氢氧化钙调节氨氮废水的ph值。
16.进一步地，在调节氨氮废水ph值的过程中进行搅拌，搅拌的时间为1～2小时。
17.进一步地，固液分离处理包括：步骤a，对氨氮废水进行沉降处理，得到上层清液和下层浊液；步骤b，对下层浊液进行过滤，得到过滤后清液和过滤渣；步骤c，混合上层清液和过滤后清液，得到预处理废水。
18.进一步地，低温蒸发的热源包括乏汽、闪蒸汽、低压蒸汽和高压蒸汽中的任意一种，低压蒸汽和高压蒸汽可通过减压或者蒸汽喷射的方法降温。
19.进一步地，低温蒸发的热源的进气温度为60～95℃，进气压力为0.02～0.1mpa。
20.进一步地，低温蒸发的效数为4～8，优选低温蒸发中，相邻两效之间的温度差为3～10℃。
21.进一步地，中温浓缩蒸发的压力为0.1～0.15mpa。
22.进一步地，将第一浓水和第二浓水混合后进行沉降处理，得到清液和沉淀物，优选地，将部分清液返回固液分离步骤中。
23.进一步地，第一浓水和第二浓水的氨氮浓度小于15mg/l。
24.应用本发明的技术方案，解决了脱氨蒸发设备的结垢难题，实现了氨氮废水高效处理的同时，氨氮资源得到有效回收再利用，避免增加水系统负担，进一步还有效利用了乏汽等低价热源。该方法工艺简单、操作温度低、能耗低、运行成本低、回收氨水浓度高、不产生二次污染。
附图说明
25.构成本技术的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
26.图1示出了本发明一种实施例的含氨氮废水中氨氮的回收方法的流程图。
具体实施方式
27.需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。
28.如本技术背景技术中所描述的，现有技术的气体蒸馏法无法回收获得高浓度氨
水，导致从废水中分离得到的氨氮无法被有效回收利用的问题。为了解决上述问题，本发明提供了一种含氨氮废水中氨氮的回收方法，该方法包括：步骤s1，调节含氨氮废水的ph值至10以上后进行固液分离，得到预处理废水；步骤s2，对预处理废水进行低温蒸发，得到第一浓水和第一冷凝氨水；步骤s3，对第一冷凝氨水进行中温浓缩，得到第二浓水和第二冷凝氨水；其中，低温蒸发的起始温度为60～95℃，中温浓缩的温度为100～110℃。
29.本技术含氨氮废水中氨氮的回收方法首先将氨氮废水调节为碱性，使废水中的大部分氨氮以一水合氨的形式存在，随后进行固液分离，不仅可以将废水中的固体杂质去除，而且可以有效提升废水中氨氮的含量。经上述处理后，氨氮在后续的低温蒸发处理中更易以蒸汽的形式从废水中分离。最后，对固液分离后预处理废水在起始温度60～100℃条件下进行低温蒸发。废水中的氨气随二次蒸汽一并挥发，经过多次蒸发使废水中一水合氨大部分转移至汽相中，在冷凝环境下被水吸收形成第一冷凝氨水，氨水浓度低于7％。
30.最后，对第一冷凝氨水进一步在温度超过100℃条件下进行中温浓缩，温度升高，氨水中水更有利于蒸发，氨在压力升高的条件下更易被水吸收，因此得到的氨水相较于低压蒸发得到的氨水浓度更高，氨水浓度10％～15％，进而可以作为原料回用于工业生产中，浓水氨氮浓度小于15mg/l，满足污水综合排放标准。通过对第一冷凝氨水再次进行蒸发处理，对氨水进行浓缩，使氨水的浓度进一步提升，以作为更优质的原料，回用至生产环节中，而不增加水系统负担，以实现废水资源化。
31.除此以外，本技术低温蒸发的蒸发温度较低，不仅可以有效降低能耗，大幅降低运行成本，而且工艺设备不易结垢和腐蚀，延长了设备的运行周期。同时，本技术的回收方法中不加入任何含钠离子的药剂，不增加处理后浓水中的含盐量。
32.在一种实施例中，优选调节氨氮废水的ph值至10～12，在上述ph值范围内，氨氮废水中的氨氮更易于形成一水合氨，且不至于浪费过多的碱性试剂；在蒸发过程中，可以有更多的氨氮进入到蒸汽中，使得冷凝得到的氨水浓度进一步提升。本领域技术人员可以采用现有技术中常用的碱性试剂来调节氨氮废水的ph值，优选采用氧化钙、氢氧化钙调节氨氮废水的ph值，从而避免向废水中引入过多杂质。
33.为了进一步加快氨氮转化为一水合氨的速度，以提升调节ph值的效果，优选调节氨氮废水ph值的过程中进行搅拌，搅拌时间为1～2小时。
34.本技术的固液分离处理可以采用本领域常用的方法以得到除固清液，优选固液分离处理包括：步骤a，对氨氮废水进行沉降处理，得到上层清液和下层浊液；步骤b，对下层浊液进行过滤，得到过滤后清液和过滤渣；步骤c，混合上层清液和过滤后清液，得到预处理废水。通过上述固液分离方法，不仅有效去除掉废水中固体，而且保证尽可能多的液相进入到后续的低温蒸发环节中，进而使更多的氨氮可以得到回收，进一步提高氨水的浓度。
35.本技术低温蒸发的热源可以采用现有的低价热源，如乏汽、闪蒸汽、低压蒸汽和高压蒸汽中的任意一种，低压蒸汽和高压蒸汽可通过减压或者蒸汽喷射的方法减压降温。在一种实施例中，优选乏汽作为低温蒸发的热源。将工业生产中产生的乏汽作为一种热源用于氨氮回收过程中，使原本为废气的乏汽可以有效得到利用。优选进气温度为60～95℃，进气压力为0.02～0.1mpa。在上述温度和压力范围内，不仅可以有效回收氨氮，而且降低了能耗，降低了工艺设备结垢、被腐蚀的风险。
36.上述低温蒸发的效数可以由本领域技术人员在实际生产过程中根据废水水质和
实际蒸发效果来确定，为了使尽可能多的氨氮进入到蒸汽中并且避免能源浪费，优选低温蒸发的效数为4～8。
37.本技术低温蒸发过程相邻两效间的温差可以根据热源温度、热源和预处理废水的比例进行调整，优选上述低温蒸发中，相邻两效之间的温度差为3～10℃，可以进一步提升低温蒸发中每一效分离废水中的一水合氨的效果，且消除了蒸发过程中的沸点升高等问题。
38.为了进一步提升上述对第一冷凝氨水的浓缩效果，优选中温浓缩蒸发的压力为0.1～0.15mpa，氨水浓度更高。
39.在一种实施例中，优选将第一浓水和第二浓水混合后进行沉降处理，得到清液和沉淀物，优选地将部分清液返回固液分离步骤中。通过将浓水进行沉降处理，得到清液，该清液通过泵、管道和计量可以返回到固液分离步骤中，可用于中和沉淀剂制备或过滤洗涤水，实现废水再利用。
40.在一种实施例中，第一浓水和第二浓水的氨氮浓度小于等于15mg/l，满足污水综合排放标准。
41.典型的但非限定性的，步骤s2中，低温蒸发的起始温度为60℃、65℃、70℃、75℃、80℃、85℃、90℃、95℃或其任意两个数值组成的范围值。
42.典型的但非限定性的，步骤s2中，低温蒸发的热源的进气温度为60℃、65℃、70℃、75℃、80℃、85℃、90℃、95℃或其任意两个数值组成的范围值；压力为0.02mpa、0.03mpa、0.04mpa、0.05mpa、0.06mpa、0.07mpa、0.08mpa、0.09mpa、0.1mpa或其任意两个数值组成的范围值。
43.典型的但非限定性的，步骤s2中，低温蒸发的效数为4、5、6、7、8或其任意两个数值组成的范围值；低温蒸发相邻两效之间的温度差为3℃、4℃、5℃、6℃、7℃、8℃、9℃、10℃或其任意两个数值组成的范围值。
44.典型的但非限定性的，步骤s3中，中温浓缩的温度为100℃、101℃、102℃、103℃、104℃、105℃、106℃、107℃、108℃、109℃、110℃或其任意两个数值组成的范围值；中温浓缩蒸发的压力为0.1mpa、0.11mpa、0.12mpa、0.13mpa、0.14mpa、0.15mpa或其任意两个数值组成的范围值。
45.以下结合具体实施例对本技术作进一步详细描述，这些实施例不能理解为限制本技术所要求保护的范围。
46.实施例1
47.对云南曲靖某铅锌冶炼企业氨氮废水进行处理，氨氮浓度为11000mg/l。回收方法的流程图如图1所示。
48.首先将氢氧化钙溶液加入到氨氮废水中，搅拌氨氮废水1.5h，调节废水ph为11.5。对ph为11.5的氨氮废水进行固液分离处理，具体地，首先对氨氮废水进行沉降处理，得到上层清液和下层浊液；对下层浊液进行过滤，得到过滤后清液和过滤渣；混合上述上层清液和上述过滤后清液，得到预处理废水。
49.将预处理废水送至低温蒸发装置中进行蒸发处理。利用该企业厂区的低压蒸汽抽射低温蒸发器产二次蒸汽形成混合蒸汽，混合蒸汽温度70℃作为低温蒸发热源，蒸发采用四效蒸发加冷凝，其中设置第一效蒸发室温度为70℃、压力为0.031mpa，第二效蒸发温度室
温度为66℃、压力为0.026mpa，第三效蒸发温度室温度为62℃、压力为0.022mpa，第四效蒸发温度室温度为58℃、压力为0.018mpa。蒸发后得到第一浓水和第一冷凝氨水。
50.将第一冷凝水送入中温浓缩装置中，设置蒸发温度为105℃，蒸发压力为101kpa，浓缩后得到第二浓水和第二冷凝氨水，作为原料回用至生产环节。
51.实施例2
52.对云南曲靖某铅锌冶炼企业氨氮废水进行处理，氨氮浓度为11000mg/l。
53.首先将氢氧化钙溶液加入到氨氮废水中，搅拌氨氮废水1.5h，调节废水ph为11.5。对ph为11.5的氨氮废水进行固液分离处理，具体地，首先对氨氮废水进行沉降处理，得到上层清液和下层浊液；对下层浊液进行过滤，得到过滤后清液和过滤渣；混合上述上层清液和上述过滤后清液，得到预处理废水。
54.将预处理废水送至低温蒸发装置中进行蒸发处理。利用该企业厂区的乏汽作为蒸发热源，蒸发采用四效蒸发加冷凝，其中设置第一效蒸发室温度为70℃、压力为0.031mpa，第二效蒸发温度室温度为66℃、压力为0.026mpa，第三效蒸发温度室温度为62℃、压力为0.022mpa，第四效蒸发温度室温度为58℃、压力为0.018mpa。蒸发后得到第一浓水和第一冷凝氨水。
55.将第一冷凝水送入中温浓缩装置中，设置蒸发温度为105℃，蒸发压力为101kpa，浓缩后得到第二浓水和第二冷凝氨水，作为原料回用至生产环节。
56.实施例3
57.对云南曲靖某铅锌冶炼企业氨氮废水进行处理，氨氮浓度为11000mg/l。
58.首先将氢氧化钙溶液加入到氨氮废水中，搅拌氨氮废水1.5h，调节废水ph为11.3。对ph为11.3的氨氮废水进行固液分离处理，具体地，首先对氨氮废水进行沉降处理，得到上层清液和下层浊液；对下层浊液进行过滤，得到过滤后清液和过滤渣；混合上述上层清液和上述过滤后清液，得到预处理废水。
59.将预处理废水送至低温蒸发装置中进行蒸发处理。利用该企业厂区的乏汽作为蒸发热源，蒸发采用四效蒸发加冷凝，其中设置第一效蒸发室温度为80℃、压力为0.047mpa，第二效蒸发温度室温度为74℃、压力为0.037mpa，第三效蒸发温度室温度为68℃、压力为0.029mpa，第四效蒸发温度室温度为62℃、压力为0.022mpa。蒸发后得到第一浓水和第一冷凝氨水。
60.将第一冷凝水送入中温浓缩装置中，设置蒸发温度为105℃，蒸发压力为101kpa，浓缩后得到第二浓水和第二冷凝氨水，作为原料回用至生产环节。
61.实施例4
62.与实施例3的区别在于在于，设置第一效蒸发室温度为85℃、压力为0.058mpa，第二效蒸发温度室温度为79℃、压力为0.045mpa，第三效蒸发温度室温度为74℃、压力为0.037mpa，第四效蒸发温度室温度为67℃、压力为0.027mpa。
63.实施例5
64.与实施例3的区别在于在于，设置第一效蒸发室温度为90℃、压力为0.07mpa，第二效蒸发温度室温度为84℃、压力为0.056mpa，第三效蒸发温度室温度为77℃、压力为0.042mpa，第四效蒸发温度室温度为69℃、压力为0.03mpa。
65.实施例6
66.与实施例3的区别在于在于，设置第一效蒸发室温度为60℃、压力为0.02mpa，第二效蒸发温度室温度为56℃、压力为0.016mpa，第三效蒸发温度室温度为51℃、压力为0.013mpa，第四效蒸发温度室温度为46℃、压力为0.01mpa。
67.实施例7
68.对云南曲靖某铅锌冶炼企业氨氮废水进行处理，氨氮浓度为11000mg/l。
69.首先将氢氧化钙溶液加入到氨氮废水中，搅拌氨氮废水1h，调节废水ph为10。对ph为10的氨氮废水进行固液分离处理，具体地，首先对氨氮废水进行沉降处理，得到上层清液和下层浊液；对下层浊液进行过滤，得到过滤后清液和过滤渣；混合上述上层清液和上述过滤后清液，得到预处理废水。
70.将预处理废水送至低温蒸发装置中进行蒸发处理。利用该企业厂区的乏汽作为蒸发热源，蒸发采用四效蒸发加冷凝，其中设置第一效蒸发室温度为60℃、压力为0.02mpa，第二效蒸发温度室温度为56℃、压力为0.016mpa，第三效蒸发温度室温度为51℃、压力为0.013mpa，第四效蒸发温度室温度为46℃、压力为0.01mpa。蒸发后得到第一浓水和第一冷凝氨水。
71.将第一冷凝水送入中温浓缩装置中，设置蒸发温度为100℃，蒸发压力为100kpa，浓缩后得到第二浓水和第二冷凝氨水，作为原料回用至生产环节。
72.实施例8
73.对云南曲靖某铅锌冶炼企业氨氮废水进行处理，氨氮浓度为11000mg/l。
74.首先将氢氧化钙溶液加入到氨氮废水中，搅拌氨氮废水2h，调节废水ph为12。对ph为12的氨氮废水进行固液分离处理，具体地，首先对氨氮废水进行沉降处理，得到上层清液和下层浊液；对下层浊液进行过滤，得到过滤后清液和过滤渣；混合上述上层清液和上述过滤后清液，得到预处理废水。
75.将预处理废水送至低温蒸发装置中进行蒸发处理。利用该企业厂区的乏汽作为蒸发热源，蒸发采用四效蒸发加冷凝，其中设置第一效蒸发室温度为95℃、压力为0.1mpa，第二效蒸发温度室温度为90℃、压力为0.07mpa，第三效蒸发温度室温度为84℃、压力为0.056mpa，第四效蒸发温度室温度为77℃、压力为0.042mpa，第五效蒸发室温度为74℃、压力为0.037mpa，第六效蒸发温度室温度为68℃、压力为0.029mpa，第七效蒸发温度室温度为62℃、压力为0.022mpa，第八效蒸发温度室温度为56℃、压力为0.016mpa。蒸发后得到第一浓水和第一冷凝氨水。
76.将第一冷凝水送入中温浓缩装置中，设置蒸发温度为110℃，蒸发压力为150kpa，浓缩后得到第二浓水和第二冷凝氨水，作为原料回用至生产环节。
77.对上述实施例得到的第一浓水和第二浓水中的氨氮浓度与第一冷凝氨水和第二冷凝氨水的浓度进行测量，记录在表1中。
78.表1
[0079][0080]
从以上的描述中，可以看出，本发明上述的实施例实现了如下技术效果：
[0081]
本技术含氨氮废水中氨氮的回收方法首先将氨氮废水调节为碱性，使废水中的大部分氨氮以一水合氨的形式存在，随后进行固液分离，这样做不仅可以将废水中的固体杂质去除，而且可以有效提升废水中氨氮的含量。经上述处理后，氨氮在后续的低温蒸发处理中更易以蒸汽的形式从废水中分离。最后，对固液分离后预处理废水在温度60～95℃、压力0.02～0.1mpa的条件下进行低温蒸发。废水中的氨气随二次蒸汽一并挥发，经过多次蒸发使废水中一水合氨大部分转移至汽相中，在冷凝环境下被水吸收形成第一冷凝氨水，氨水浓度低于7％。最后，对第一冷凝氨水进一步在温度超过100℃、压力高于0.1mpa的条件下进行中温浓缩，温度升高，氨水中水更有利于蒸发，氨在压力升高的条件下更易被水吸收，因此得到的氨水相较于低压蒸发得到的氨水浓度更高，氨水浓度10％-15％，进而可以作为原料回用于工业生产中，浓水氨氮浓度小于15mg/l，满足污水综合排放标准。除此以外，本技术低温蒸发的蒸发温度较低，不仅可以有效降低能耗，大幅降低运行成本，而且工艺设备不易结垢和腐蚀，延长了设备的运行周期。
[0082]
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

技术特征：
1.一种含氨氮废水中氨氮的回收方法，其特征在于，包括：步骤s1，调节所述含氨氮废水的ph值至10以上，然后进行固液分离，得到预处理废水；步骤s2，对所述预处理废水进行低温蒸发，得到第一浓水和第一冷凝氨水；步骤s3，对所述第一冷凝氨水进行中温浓缩，得到第二浓水和第二冷凝氨水；其中，所述低温蒸发的起始温度为60～95℃，所述中温浓缩的温度为100～110℃。2.根据权利要求1所述的回收方法，其特征在于，调节所述氨氮废水的ph值至10～12，优选采用氧化钙、氢氧化钙调节所述氨氮废水的ph值。3.根据权利要求1或2所述的回收方法，其特征在于，在所述调节所述氨氮废水ph值的过程中进行搅拌，所述搅拌的时间为1～2小时。4.根据权利要求1至3中任一项所述的回收方法，其特征在于，所述固液分离处理包括：步骤a，对所述氨氮废水进行沉降处理，得到上层清液和下层浊液；步骤b，对所述下层浊液进行过滤，得到过滤后清液和过滤渣；步骤c，混合所述上层清液和所述过滤后清液，得到所述预处理废水。5.根据权利要求1至4中任一项所述的回收方法，其特征在于，所述低温蒸发的热源包括乏汽、闪蒸汽、低压蒸汽和高压蒸汽中的任意一种，所述低压蒸汽和所述高压蒸汽可通过减压或者蒸汽喷射的方法降温。6.根据权利要求5所述的回收方法，其特征在于，所述低温蒸发的热源的进气温度为60～95℃，进气压力为0.02～0.1mpa。7.根据权利要求1至6中任一项所述的回收方法，其特征在于，所述低温蒸发的效数为4～8，优选所述低温蒸发中，相邻两效之间的温度差为3～10℃。8.根据权利要求1至7中任一项所述的回收方法，其特征在于，所述中温浓缩蒸发的压力为0.1～0.15mpa。9.根据权利要求1至8中任一项所述的回收方法，其特征在于，将所述第一浓水和所述第二浓水混合后进行沉降处理，得到清液和沉淀物，优选地，将部分所述清液返回所述固液分离步骤中。10.根据权利要求1至9中任一项所述的回收方法，其特征在于，所述第一浓水和所述第二浓水的氨氮浓度小于15mg/l。

技术总结
本发明提供了一种含氨氮废水中氨氮的回收方法。该回收方法包括：步骤S1，调节含氨氮废水的pH值至10以上，然后进行固液分离，得到预处理废水；步骤S2，对预处理废水进行低温蒸发，得到第一浓水和第一冷凝氨水；步骤S3，对第一冷凝氨水进行中温浓缩，得到第二浓水和第二冷凝氨水；其中，低温蒸发的温度为60～95℃，中温浓缩的温度为100～110℃。本申请解决了脱氨蒸发设备的结垢难题，实现了氨氮废水高效处理的同时，氨氮资源得到了有效回收再利用，避免增加水系统负担，该方法工艺简单、操作温度低、能耗低、运行成本低、回收氨水浓度高、不产生二次污染。污染。污染。


技术研发人员：黄龙 陈宋璇 徐建炎 孙文亮 王欣 郭红兵
受保护的技术使用者：中国有色工程有限公司
技术研发日：2023.06.25
技术公布日：2023/8/31