光伏组件的制作方法与流程

1.本发明涉及光伏组件技术领域，具体而言，涉及一种光伏组件的制作方法。


背景技术：

2.目前背接触电池组件中都是通过串焊工艺将焊带固定在电池片上，形成焊带与电池片的组合体，也称为电池串，电池串制作中常用的焊带固定方式是：将焊带通过直牵引或者搬运到电池片上进行焊接固定，由于电池片较为脆弱，这种将焊带固定在电池片上的方式容易造成电池片隐裂，且效率低，结构复杂。
3.另外，串焊将焊带牵引到电池表面时焊带在电池片表面的贴合度、一致性较差，局部高度不一致，导致到了组件层压时出现受力不均匀以及局部压力过大，容易造成电池片隐裂。


技术实现要素：

4.为解决上述技术问题，本发明的实施例可以这样实现：
5.第一方面，本发明的实施例提供一种光伏组件的制作方法，光伏组件的制作方法包括：
6.依次放置组件玻璃及第二柔性封装膜，按照光伏组件的排版要求在第二柔性封装膜上摆放多个电池片；
7.按照光伏组件的排版要求，将多根焊带嵌入第一柔性封装膜，形成复合焊带膜，然后将复合焊带膜盖在电池片上，焊带的位置与电池片的电极位置对应；
8.在复合焊带膜上方放置背板，进行激光焊接。
9.第二方面，本发明的实施例提供一种光伏组件的制作方法，光伏组件的制作方法包括：
10.依次放置背板及第一柔性封装膜，按照光伏组件的排版要求将多根焊带嵌入第一柔性封装膜，形成复合焊带膜；
11.按照光伏组件的排版要求在复合焊带膜上摆放多个电池片，其中，焊带的位置与电池片的电极位置对应；
12.在电池片上方依次放置第二柔性封装膜及组件玻璃，进行激光焊接。
13.本发明的实施例提供的光伏组件的制作方法的有益效果包括：
14.1)通过将多根焊带嵌入第一柔性封装膜或粘接在第一柔性封装膜上，形成复合焊带膜，再将复合焊带膜组装到光伏组件中，由于第一柔性封装膜为柔软材料，焊带固定不会对第一柔性封装膜本身造成损伤，从而减少了组件制作中电池片隐裂和栅线漏白的风险；
15.2)将焊带嵌入第一柔性封装膜，可以减少焊带与第一柔性封装膜之间的厚度差，进一步减少出现隐裂的情况；
16.3)本发明中焊带固定方法简单、故障率低，特别适合直接用在整版组件的生产工艺上，这种方式在整版组件排布时，由于足够数量的焊带可以一次性先与整版幅面的第一
柔性封装膜固定，十分高效而且还使得在完成整个光伏组件制作封装时不需要额外的eva封装膜，节约工序、提高制造效率、节省成本。
17.在可选的实施例中，每个电池片同一面上具有多个间隔设置的正极与负极，相邻的电池片的正极与负极通过焊带连接。
18.在可选的实施例中，将多根焊带嵌入第一柔性封装膜的方法包括：对焊带进行加热，使热量通过焊带传递至第一柔性封装膜，使第一柔性封装膜与焊带接触的部分软化从而将焊带嵌入至第一柔性封装膜；
19.其中，对焊带进行加热的温度为50℃～180℃。
20.在可选的实施例中，对焊带进行加热的方法包括：在焊带与第一柔性封装膜至少部分贴合后，通过加热辊或激光器对焊带进行加热。
21.这样，加热的方式简单，而且加热温度控制精准。
22.在可选的实施例中，当采用加热辊对焊带进行加热时，控制加热辊下压的位置，使得焊带部分嵌入第一柔性封装膜中。
23.在可选的实施例中，当采用加热辊对焊带进行加热时，加热辊上设置有多个焊带压槽，且相邻焊带压槽的之间的距离与相邻焊带之间的距离相等。
24.在可选的实施例中，将多根焊带嵌入第一柔性封装膜的方法包括：采用驱动滚轮的方式或者采用直线运动模组驱动多个夹爪的方式将焊带输出、并排布至第一柔性封装膜上；
25.且在将焊带输出、并排布至第一柔性封装膜上的过程中，控制驱动滚轮或者直线运动模组的运动速度，使得在第一柔性封装膜的移动方向上，焊带与第一柔性封装膜的移动速度相同且同步。
26.在可选的实施例中，当采用加热辊的方式对焊带进行加热时，控制加热辊处于滚动状态，且控制加热辊的滚动速度与第一柔性封装膜的移动速度同步。
27.在可选的实施例中，将多根焊带嵌入第一柔性封装膜的方法包括：在焊带与述第一柔性封装膜至少部分贴合后，对焊带施加向下的作用力，使得焊带固定在第一柔性封装膜中的厚度一致。
28.在可选的实施例中，将多根焊带嵌入第一柔性封装膜的方法包括：在多根焊带嵌入第一柔性封装膜的过程中，待焊带输送出目标长度后，对多根焊带进行裁切动作。
29.在可选的实施例中，焊带与第一柔性封装膜均采用料卷出料，且同时控制焊带料卷的出料速度与第一柔性封装膜的出料速度，在二者出料过程中将多根焊带嵌入第一柔性封装膜，且当焊带与第一柔性封装膜各自输出至预设长度时，分别进行裁切动作。
30.第三方面，本发明的实施例提供一种光伏组件的制作方法，光伏组件的制作方法包括：
31.依次放置组件玻璃及第二柔性封装膜，按照光伏组件的排版要求在第二柔性封装膜上摆放多个电池片；
32.按照光伏组件的排版要求，将多根焊带通过胶水固定在第一柔性封装膜，形成复合焊带膜，然后将复合焊带膜盖在电池片上，焊带的位置与电池片的电极位置对应；
33.在复合焊带膜上方放置背板，进行激光焊接。
34.本发明实施例提供的光伏组件的制作方法能够减少了组件制作中电池片隐裂和
栅线漏白的风险，节约工序、提高制造效率、节省成本。
附图说明
35.为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
36.图1为本发明提供的一种光伏组件的制作方法的流程图；
37.图2为光伏组件的结构示意图；
38.图3为本实施例提供的一种焊带固定方式的结构示意图；
39.图4为复合焊带膜的示意图；
40.图5为本实施例提供的另一种焊带固定方式的结构示意图；
41.图6为本实施例提供的另一种焊带固定方式的结构示意图；
42.图7为本实施例提供的另一种焊带固定方式的结构示意图；
43.图8为本发明提供的另一种光伏组件的制作方法的流程图。
44.图标：1-背板；2-第一柔性封装膜；3-焊带；4-复合焊带膜；5-电池片；6-第二柔性封装膜；7-组件玻璃；8-焊带供料机构；81-导流槽；9-加热辊；91-焊带压槽；10-施胶机构；11-激光器；12-焊带卷；13-柔性封装膜卷；14-贴合机构；15-焊带固定机构。
具体实施方式
45.为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
46.因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
47.应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。
48.在本发明的描述中，需要说明的是，若出现术语“上”、“下”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
49.此外，若出现术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
50.需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明的实施例中的特征可以相互结合。
51.作为其中一个实施例，请参考图1和图2，本实施例提供了一种光伏组件的制作方法，光伏组件的制作方法包括以下步骤：
52.s11：依次放置组件玻璃7及第二柔性封装膜6，按照光伏组件的排版要求在第二柔性封装膜6上摆放多个电池片5；
53.s12：按照光伏组件的排版要求，将多根焊带3嵌入第一柔性封装膜2，形成复合焊带膜4(请查阅图4)，然后将复合焊带膜4盖在电池片5上，焊带3的位置与电池片5的电极位置对应；
54.s13：在复合焊带膜4上方放置背板1，进行激光焊接。
55.此外，有时为了便于焊接，复合焊带膜4上放置背板1后，可能需要将组件翻面后，再进行激光焊接。
56.作为另一个实施例，请查阅图2和图8，提供了一种光伏组件的制作方法，其与上述实施例提供的制作方法相近，不同之处在于，光伏组件的各个层结构组装顺序不同。
57.具体包括以下步骤：
58.s21：依次放置背板1及第一柔性封装膜2，按照光伏组件的排版要求将多根焊带3嵌入第一柔性封装膜2，形成复合焊带膜4。
59.s22：按照光伏组件的排版要求在复合焊带膜4上摆放多个电池片5，其中，焊带3的位置与电池片5的电极位置对应。
60.s23：在电池片5上方依次放置第二柔性封装膜6及组件玻璃7，进行激光焊接。
61.通过上述光伏组件的制作方法，将焊带嵌入第一柔性封装膜中，区别于现有技术中的搬运到电池片上进行焊接固定，本技术方法由于焊带固定的对象为第一柔性柔性封装膜，是柔软材料，焊带固定不会对柔性封装膜本身造成损伤，从而减少了电池片隐裂，特别适用于整版组件的焊带高效固定，并且由于焊带直接固定在封装膜上，省去现有技术中在最后层压时还需铺设封装膜的步骤，除此之外，该制作方法同样也可以应用于现有的串焊的工艺上。将焊带固定在封装膜中还可以减少栅线漏白，解决了常规焊带固定结构复杂，焊带处理效率低等问题，提供了一种新的光伏组件制作工艺。
62.需要说明的是，文中的栅线即为电极，而电极分为正极与负极。
63.其中，第一柔性封装膜2和第二柔性封装膜6均可以是eva、poe等封装膜。其中，组件排版是指将电池片与焊带排在基板(一般为玻璃与封装膜)上，且电池片与焊带的数量为多个，排布在基板上时一般为阵列形式，由于存在不同尺寸的组件版型与电池片栅线结构，因此组件排版的需求对应也会有多种，按照实际需求进行组件排版。
64.作为另一个实施例，上述每个电池片5同一面上具有多个间隔设置的正极与负极，相邻的电池片5的正极与负极通过焊带3连接。该方法特别适用于多主栅线的电池片，相邻的电池片5的正极与负极通过焊带3连接。具体指，前一个电池片的正极与后一个电池片的负极通过焊带连接，前一个电池片的负极与后一个电池片的正极通过焊带连接。
65.作为另一个实施例，将多根焊带3嵌入第一柔性封装膜2的方法包括：对焊带3进行加热，使热量通过焊带3传递至第一柔性封装膜2，使第一柔性封装膜2与焊带3接触的部分软化从而将焊带3嵌入至第一柔性封装膜2；其中，对焊带3进行加热的温度为50℃～180℃。加热使得焊带软化能够通过第一柔性封装膜2将焊带3固定住即可，对焊带3加热的温度适中，不会因为温度过低以至于不能软化第一柔性封装膜2，降低第一柔性封装膜2与焊带3的粘连效果，也不会因为温度过高而使第一柔性封装膜2融化。
66.作为另一个实施例，请查阅图3与图6，对焊带3进行加热的方法包括：在焊带3与第
一柔性封装膜2至少部分贴合后，通过加热辊9或激光器11对焊带3进行加热。这两种加热的方式均简单且易操作，而且加热温度控制精准。
67.其中，当采用加热辊9对焊带3进行加热时，控制加热辊9下压的位置，使得焊带3部分嵌入所述第一柔性封装膜2中，可以减少焊带3与第一柔性封装膜2之间的厚度差，进一步减少出现隐裂的风险。
68.其中，当采用加热辊9对焊带3进行加热时，加热辊9上设置有多个焊带压槽91，且相邻焊带压槽91的之间的距离与相邻焊带3之间的距离相等。这样，通过在加热辊9上设置焊带压槽91，能够精准地控制焊带3在嵌入第一柔性封装膜2的过程中定位精准，从而使焊带3固定在第一柔性封装膜2中的位置与电池片栅线的位置对应。
69.作为另一个实施例，将多根焊带3嵌入第一柔性封装膜2的方法包括：采用驱动滚轮的方式或者采用直线运动模组驱动多个夹爪的方式(图中未画出)将焊带3输出、并排布至第一柔性封装膜2上。请查阅图3，本实施例中采用具有导流槽81的焊带供料机构8输出焊带3，同时采用用于承载第一柔性封装膜2的承载机构(图中未标识)带动第一柔性封装膜2向焊带3的送出方向移动。其中，通过控制焊带供料机构8出焊带3的位置及导流槽81的间距精度，来保证多条焊带3定位精准。在将焊带3输出、并排布至第一柔性封装膜2上的过程中，控制驱动滚轮或者直线运动模组的运动速度，在第一柔性封装膜2的移动方向上，使焊带3与第一柔性封装膜2的移动速度相同且同步。通过这种驱动方式，可以以更快的速率使多根焊带3嵌入第一柔性封装膜2中。
70.作为另一种实施例，当采用加热辊9的方式对焊带3进行加热时，控制加热辊9处于滚动状态，且控制加热辊9的滚动速度与第一柔性封装膜2的移动速度同步。这样，在采用加热辊9的方式对焊带3进行加热的过程中，加热辊9与第一柔性封装膜2之间不会发生相对滑动。优选地，控制加热辊9的滚动速度与第一柔性封装膜2的移动速度同步，同时控制焊带3与第一柔性封装膜2的移动速度相同且同步，三者均同步，可以更好地保证一边将焊带出料并转移至第一柔性封装膜2上同时一边进行多根焊带3与第一柔性封装膜2的固定过程。
71.作为另一种实施例，将多根焊带3嵌入第一柔性封装膜2的方法还包括：在焊带3与第一柔性封装膜2至少部分贴合后，对焊带3施加向下的作用力，使得焊带3固定在第一柔性封装膜2中的厚度一致。例如，通过设置一个按压机构(如滚轮)，通过控制按压机构的位置和精度，从而控制焊带固定在第一柔性封装膜2中厚度及表面的一致性，可控制焊带嵌入第一柔性封装膜2的深度一致性，这样组件制作层压时，受力更加均匀，进一步减少组件制作中的电池片隐裂，提高光伏组件的产品质量。
72.更为具体的，采用加热辊9对焊带加热以使多根焊带3嵌入第一柔性封装膜2的过程如下：
73.焊带3通过焊带供料机构8中的驱动滚轮或者直线运动模组驱动多个夹爪将多条焊带输出，在转移至第一柔性封装膜2的过程中，待焊带3输出至所需长度时进行裁切动作，其中，焊带供料机构8将多条焊带3按照电池片电极间距以一定的速度持续送出，同时eva膜(第一柔性封装膜2)也沿焊带3送出方向移动，控制两者的运动参数，时刻保证焊带3的头部相对eva膜无相对移动，当焊带3从焊带供料机构8送出一定长度(如5-10mm)后，焊带3头部进入到加热辊9正下方，加热辊9下压在焊带3上表面，使得焊带3进入加热辊9的焊带压槽91，通过加热辊9上各个焊带压槽91之间的距离从而保证热压过程中多条焊带3间的间距定
位精准，即保证焊带3固定在eva膜中的位置与电池片电极对应。此外，还可以通过控制焊带供料机构8出焊带的位置及焊带供料机构8上的导流槽的精度，来进一步保证多条焊带3间的间距定位精准。加热辊9给焊带进行加热，加热温度控制为50～180℃。另外，加热辊9在下压的过程中一直是处于滚动状态，且控制其滚动的运动参数，时刻保持与焊带的运动参数一致，从而保证加热辊与焊带无相对滑动，只有相对滚动；其次，控制加热辊9下压的位置，使得焊带3部分压入到eva膜中。加热辊9将焊带压入到eva膜后，焊带3与eva膜继续同步移动，离开加热辊9，eva膜冷却，从而使得焊带3与eva膜牢固结合。按照上述方法将组件排布所需的所有焊带3依次压融嵌入到eva膜中，从而形成复合焊带膜，最终的结合效果如图4所示。
74.再更为具体的，参考图6，采用激光器11对焊带加热以使多根焊带3嵌入第一柔性封装膜2的过程如下：
75.焊带3输出转移至第一柔性封装膜2的方法以及输出过程中按照所需长度对焊带裁切过程同上文所述，距离焊带供料机构8出口位置之后设有激光器11，当焊带3从焊带供料机构8送出到激光器11正下方，激光器11通过激光对每一根焊带3进行加热，通过控制激光器11的功率来控制加热温度，热量通过焊带3传到第一柔性封装膜2上，使得第一柔性封装膜2与焊带3接触的地方融化，加热温度控制为50℃～180℃，在贴合力的作用下从而使焊带3与第一柔性封装膜2粘黏，离开激光器11，第一柔性封装膜2冷却，从而使得焊带3与第一柔性封装膜2牢固结合。按照上述方法将组件排布所需的所有焊带3依次压融嵌入到eva膜中，从而形成复合焊带膜。
76.上述两种具体的加热方式，均可以控制焊带供料机构8的速度与第一柔性封装膜2的移动速度，时刻保证焊带3的头部相对第一柔性封装膜2无相对移动，进而提高工作效率。
77.作为另一种实施例，将多根焊带3嵌入第一柔性封装膜2的方法包括：在多根焊带3嵌入第一柔性封装膜2的过程中，待焊带3输送出目标长度后，对多根焊带3进行裁切动作。这样，可以将持续出料的多根焊带3按照目标长度裁断，实现根据电池片的栅线的长度需求一边送焊带3一边按照目标长度对焊带进行裁切。其中，焊带3主要用于将相邻的电池片上的电池连接，焊带3的目标长度根据电池片上栅线的长度设置。通过一边送料，一边裁切，一边嵌入第一柔性封装膜2，有效保证焊带的固定速率。
78.作为另一种实施例，请查阅图7，焊带3与第一柔性封装膜2均采用料卷出料，且同时控制焊带3料卷的出料速度与第一柔性封装膜2的出料速度，在二者出料过程中将多根焊带3嵌入第一柔性封装膜2，且当所述焊带3与所述第一柔性封装膜2各自输出至预设长度时，分别进行裁切动作。其中，焊带3进行裁切时的预设长度例如为两片电池片5的长度，第一柔性封装膜2进行裁切时的预设长度例如为一个光伏组件所需的长度。采用这种方式，除了可以使焊带3边出料边裁切边嵌入至第一柔性封装膜2，同时还可以对第一柔性封装膜2边出料边裁切，进一步提供工作效率，节省常规方式中采用的第一柔性封装膜2先出料再裁切最后转移至焊带下方所需的时间。其中，焊带卷12提供焊带3，柔性封装膜卷13提供第一柔性封装膜2。控制焊带3料卷的出料速度与第一柔性封装膜2的出料速度，并采用常规的贴合机构14将焊带3与第一柔性封装膜2贴合，在二者出料过程中通过焊带固定机构15将多根焊带3嵌入第一柔性封装膜2。
79.在其它实施例中，还可以将裁切处理好的焊带3搬运至第一柔性封装膜2上，进行
处理从而得到复合焊带膜4。具体的，焊带3按照所需长度裁切好，即焊带3进料时即为裁切好的焊带3，然后通过热压辊热融、施胶或者激光加热等方式将焊带3固定在第一柔性封装膜2，从而形成复合焊带膜4。
80.作为另一种实施例，参考图2与图5，本实施例提供一种光伏组件的制作方法，包括：
81.依次放置组件玻璃7及第二柔性封装膜6，按照光伏组件的排版要求在第二柔性封装膜6上摆放多个电池片5；按照光伏组件的排版要求，将多根焊带3通过胶水固定在第一柔性封装膜2，形成复合焊带膜4，然后将复合焊带膜4盖在所述电池片5上，所述焊带3的位置与电池片5的电极位置对应；在所述复合焊带膜4上方放置背板1，进行激光焊接。
82.具体地，如图5所示，在焊带供料机构8送出焊带3之前或者之后，设置用于在eva膜(第一柔性封装膜2)上施胶的施胶机构10，通过胶水在eva膜上需要固定焊带的位置施胶，这里的施胶不限于涂胶、点胶、喷胶或者刷胶等方式，施胶的具体位置根据电池片电极来定，同时也要保证焊带供料机构8送出焊带3的位置与预先施胶的位置一致，施胶的宽度不超过焊带宽度。其中，以在焊带供料机构8之前设置施胶机构10为例，当施好胶的eva膜进入到的焊带供料机构8的出焊带口，焊带3通过焊带供料机构8中的裁刀将多条焊带3裁切成所需长度，同时焊带供料机构8将多条焊带3以一定的速度送出，控制焊带供料机构8出焊带的位置及精度来保证多条焊带3间的间距定位精准，匹配好焊带3送出运动参数与eva膜移动速度，保持焊带3的头部相对eva膜无相对移动。按照上述方法将电池组件所需的所有焊带3粘贴到eva膜中，从而形成组件所需的复合焊带膜4。
83.通过上述光伏组件的制作方法，将焊带3通过胶水固定在第一柔性封装膜2中，减少了电池片隐裂，特别适用于整版组件的焊带高效固定，并且由于焊带3直接固定在封装膜上，省去现有技术中在最后层压时还需铺设封装膜的步骤，除此之外，该制作方法同样也可以应用于现有的串焊的工艺上。将焊带固定在封装膜中还可以减少栅线漏白，解决了常规焊带固定结构复杂，焊带处理效率低等问题，提供了一种新的光伏组件制作工艺。
84.本发明的实施例提供的光伏组件的制作方法的有益效果包括：
85.1)将焊带3固定在第一柔性封装膜2上，由于第一柔性封装膜2为柔软材料，焊带3固定不会对第一柔性封装膜2的材料本身造成损伤，从而减少了组件制作中的电池片5隐裂的风险，为组件中焊带3固定提供了新工艺方法；而且，通过将焊带3的部分压入到第一柔性封装膜2，可以减少焊带3与第一柔性封装膜2之间的厚度差，进一步减少出现隐裂的风险；
86.2)由于电池片5过于脆弱，传统串焊无法用机构对整条焊带3直接按压，这样焊带3在电池片5表面的贴合度一致性较差，由于局部高度不一致，这样到了组件层压时，受力不均匀，局部压力过大，容易造成电池片5隐裂；本技术中由于第一柔性封装膜2为柔软材料，可通过在焊带3与第一柔性封装膜2至少部分贴合后，对焊带3施加向下的作用力，如控制按压机构的位置和精度，从而控制焊带3固定在第一柔性封装膜2中的厚度及表面一致性，保证复合焊带膜4中多条焊带3的深度一致性，这样组件制作层压时，受力均匀，减少组件制作中的电池片5隐裂的风险；
87.3)本技术可通过控制焊带供料机构8的导流槽和加热辊9的焊带压槽91的间距与电池片5栅线间距一致，从而控制多条焊带3的间距，更重要的是，本实施例中焊带3是一边送出一边固定，这样形成的复合焊带膜4的焊带3间距精度高且一致性好，组件制作中，减少
漏白；
88.4)本技术中焊带3固定方法简单、故障率低，特别适合直接用在整版组件的生产工艺上，这种方式在整版组件排布时，足够数量的焊带3可以一次性先与整版幅面的第一柔性封装膜2固定，除了上述优势，还使得在完成整个光伏组件制作封装时不需要额外的封装膜，节约工序、节省成本；
89.5)本实施例中焊带3固定方式可以是间歇固定，也可以是连续供料固定，送焊带3采用步进或者连续移动方式，且第一柔性封装膜2也是同样步进或者连续移动，结合焊带固定机构15，在焊带3与第一柔性封装膜2连续移动过程中即可完成焊带3在第一柔性封装膜2上的固定过程，可以极大提高焊带3固定速率，且通过使送焊带3的速度与承载机构的速度同步，可以进一步提高效率。
90.电极以上，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以权利要求的保护范围为准。

技术特征：
1.一种光伏组件的制作方法，其特征在于，所述光伏组件的制作方法包括：依次放置组件玻璃(7)及第二柔性封装膜(6)，按照光伏组件的排版要求在所述第二柔性封装膜(6)上摆放多个电池片(5)；按照光伏组件的排版要求，将多根焊带(3)嵌入第一柔性封装膜(2)，形成复合焊带膜(4)，然后将所述复合焊带膜(4)盖在所述电池片(5)上，所述焊带(3)的位置与所述电池片(5)的电极位置对应；在所述复合焊带膜(4)上方放置背板(1)，进行激光焊接。2.一种光伏组件的制作方法，其特征在于，所述光伏组件的制作方法包括：依次放置背板(1)及第一柔性封装膜(2)，按照光伏组件的排版要求将多根焊带(3)嵌入所述第一柔性封装膜(2)，形成复合焊带膜(4)；按照光伏组件的排版要求在所述复合焊带膜(4)上摆放多个电池片(5)，其中，所述焊带(3)的位置与所述电池片(5)的电极位置对应；在所述电池片(5)上方依次放置第二柔性封装膜(6)及组件玻璃(7)，进行激光焊接。3.根据权利要求1或2所述的光伏组件的制作方法，其特征在于，每个所述电池片(5)同一面上具有多个间隔设置的正极与负极，相邻的所述电池片(5)的正极与负极通过所述焊带(3)连接。4.根据权利要求1或2所述的光伏组件的制作方法，其特征在于，所述将多根焊带(3)嵌入第一柔性封装膜(2)的方法包括：对所述焊带(3)进行加热，使热量通过所述焊带(3)传递至所述第一柔性封装膜(2)，使所述第一柔性封装膜(2)与所述焊带(3)接触的部分软化从而将所述焊带(3)嵌入至所述第一柔性封装膜(2)；其中，对所述焊带(3)进行加热的温度为50℃～180℃。5.根据权利要求4所述的光伏组件的制作方法，其特征在于，所述对所述焊带(3)进行加热的方法包括：在所述焊带(3)与所述第一柔性封装膜(2)至少部分贴合后，通过加热辊(9)或激光器(11)对所述焊带(3)进行加热。6.根据权利要求5所述的光伏组件的制作方法，其特征在于，当采用所述加热辊(9)对所述焊带(3)进行加热时，控制所述加热辊(9)下压的位置，使得所述焊带(3)部分嵌入所述第一柔性封装膜(2)中。7.根据权利要求5所述的光伏组件的制作方法，其特征在于，当采用所述加热辊(9)对焊带(3)进行加热时，所述加热辊(9)上设置有多个焊带压槽(91)，且相邻所述焊带压槽(91)的之间的距离与相邻所述焊带(3)之间的距离相等。8.根据权利要求5所述的光伏组件的制作方法，其特征在于，所述将多根焊带(3)嵌入第一柔性封装膜(2)的方法包括：采用驱动滚轮的方式或者采用直线运动模组驱动多个夹爪的方式将所述焊带(3)输出、并排布至所述第一柔性封装膜(2)上；且在将所述焊带(3)输出、并排布至所述第一柔性封装膜(2)上的过程中，控制所述驱动滚轮或者所述直线运动模组的运动速度，使得在所述第一柔性封装膜(2)的移动方向上，所述焊带(3)与所述第一柔性封装膜(2)的移动速度相同且同步。9.根据权利要求8所述的光伏组件的制作方法，其特征在于，当采用加热辊(9)的方式对焊带(3)进行加热时，控制所述加热辊(9)处于滚动状态，且控制所述加热辊(9)的滚动速度与所述第一柔性封装膜(2)的移动速度同步。
10.根据权利要求1或2所述的光伏组件的制作方法，其特征在于，所述将多根焊带(3)嵌入第一柔性封装膜(2)的方法包括：在所述焊带(3)与所述第一柔性封装膜(2)至少部分贴合后，对所述焊带(3)施加向下的作用力，使得所述焊带(3)固定在所述第一柔性封装膜(2)中的厚度一致。11.根据权利要求1或2所述的光伏组件的制作方法，其特征在于，所述将多根焊带(3)嵌入第一柔性封装膜(2)的方法包括：在多根所述焊带(3)嵌入所述第一柔性封装膜(2)的过程中，待所述焊带(3)输送出目标长度后，对多根所述焊带(3)进行裁切动作。12.根据权利要求1或2所述的光伏组件的制作方法，其特征在于，所述焊带(3)与所述第一柔性封装膜(2)均采用料卷出料，且同时控制焊带(3)料卷的出料速度与第一柔性封装膜(2)的出料速度，在二者出料过程中将多根所述焊带(3)嵌入所述第一柔性封装膜(2)，且当所述焊带(3)与所述第一柔性封装膜(2)各自输出至预设长度时，分别进行裁切动作。13.一种光伏组件的制作方法，其特征在于，所述光伏组件的制作方法包括：依次放置组件玻璃(7)及第二柔性封装膜(6)，按照光伏组件的排版要求在所述第二柔性封装膜(6)上摆放多个电池片(5)；按照光伏组件的排版要求，将多根焊带(3)通过胶水固定在第一柔性封装膜(2)，形成复合焊带膜(4)，然后将所述复合焊带膜(4)盖在所述电池片(5)上，所述焊带(3)的位置与所述电池片(5)的电极位置对应；在所述复合焊带膜(4)上方放置背板(1)，进行激光焊接。

技术总结
本发明的实施例提供了一种光伏组件的制作方法，涉及光伏组件技术领域。光伏组件的制作方法包括：依次放置组件玻璃及第二柔性封装膜，按照光伏组件的排版要求在第二柔性封装膜上摆放多个电池片；按照光伏组件的排版要求，将多根焊带嵌入第一柔性封装膜，形成复合焊带膜，然后将复合焊带膜盖在电池片上，焊带的位置与电池片的电极位置对应；在复合焊带膜上方放置背板，进行激光焊接。由于第一柔性封装膜为柔软材料，焊带嵌入或者粘接在第一柔性封装膜时不会对第一柔性封装膜本身造成损伤，从而减少了组件制作中电池片隐裂和栅线漏白的风险。险。险。


技术研发人员：徐贵阳 雷兵 柯于仁 黄海 任军令 徐世俊 陈林
受保护的技术使用者：武汉帝尔激光科技股份有限公司
技术研发日：2022.07.15
技术公布日：2023/8/31