高线轧线三对称环状态和功能的通讯控制系统及方法与流程

1.本发明涉及钢铁生产技术领域，尤其涉及高线轧线三对称环状态和功能的通讯控制系统及方法。


背景技术：

2.轧钢厂高线轧线区域的设备很多，直流传动系统之间的通讯相对较完善，信息交流以及指令传输都比较流畅，但是精轧传动系统与精轧控制分系统、dp耦合控制系统、轧线控制中心之间处于无通讯状态，这就造成了整个精轧传动系统与dp耦合控制系统之间的信息、信号、指令无法传输，整个dp耦合控制系统与轧线控制中心之间的信息、信号、指令无法传输，整个精轧综合传动系统与轧线控制中心之间的信息、信号、指令无法传输；
3.由于上述因素，现有技术中，生产过程中的实际需求以及设备运转的信息、状态、指令需求之间存在严重的不匹配，当单个的独立子系统出现预警信息或者出现指令性跨区域驱动时，现有技术无法实现信息传输及指令驱动，进而无法完成设备状态信息以及衔接驱动指令的正常传输与运转，无法实现在正常轧制过程中的跨机架之间的信息传递以及驱动执行，造成对隐患状态的放大，造成事故及堆钢，对精益生产的支撑以及对设备长周期安全稳定运行的支撑存在极大的缺陷，无法实现正常的匹配，因此，本发明提出高线轧线三对称环状态和功能的通讯控制系统及方法以解决现有技术中存在的问题。


技术实现要素：

4.针对上述问题，本发明提出高线轧线三对称环状态和功能的通讯控制系统及方法，该高线轧线三对称环状态和功能的通讯控制系统及方法实现了对各个独立子系统之间的三对称环状态及功能通讯，实现了信息、信号、指令的跨机架、跨区域传输，实现了生产的连续稳定以及设备的长周期安全稳定运行。
5.为实现本发明的目的，本发明通过以下技术方案实现：高线轧线三对称环状态和功能的通讯控制系统，包括精轧驱动内部衔接及信号集成转换系统、双通讯耦合控制及dp对称组合控制系统、输出型通讯控制及联锁驱动指令控制系统、对称环状态诊断及功能识别传输控制系统，所述精轧驱动内部衔接及信号集成转换系统，用于将精轧传动系统的相关状态及指令传输给控制分系统，还用于将控制分系统的信息状态以及中转信号传输给精轧传动系统；所述双通讯耦合控制及dp对称组合控制系统，用于将精轧综合控制系统的集成输出信号传输给近端dp耦合器；还用于将近端dp耦合器的过程信号以及过程状态传输给精轧综合控制系统；
6.所述输出型通讯控制及联锁驱动指令控制系统，用于将远端dp耦合控制器的集成信号以及驱动指令传输给轧线综合控制系统，还用于将轧线综合控制系统的各种信号状态以及联锁驱动指令传输给dp耦合控制器集成端；所述对称环状态诊断及功能识别传输控制系统，用于对三对称环进行集成化的状态以及信号识别采集转换；还用于对三对称环功能识别传输进行集成化的对称转换及对称镶嵌式衔接。
7.进一步改进在于：所述精轧驱动内部衔接及信号集成转换系统，用于设计精轧传动系统与内嵌式控制柜可编程控制器之间的输出型通讯控制系统，进行精轧传动系统的驱动执行输出及状态输出，还用于设计精轧传动系统与内嵌式控制柜可编程控制器之间的闭环反馈输入型通讯控制系统，进行温度集成信号以及远端传输信号的流通；
8.精轧传动系统指用来对精轧机组及精轧电机进行传动的控制系统；内嵌式控制柜可编程控制器指位于控制柜控制分系统里面的信号输入输出集成控制系统；精轧传动系统的相关状态及指令指在正常的生产及设备运转过程中所产生及衔接的状态信息以及驱动指令；闭环反馈输入型通讯指基于反向的信息反馈及状态反馈而设计的匹配性通讯控制系统，具体的状态信息包括设备的温度信息、电流信息、合闸分闸指令信息；中转信号指基于信号转换以及信号放大而设计的信号与信息中间转换衔接环节。
9.进一步改进在于：精轧驱动内部衔接及信号集成转换系统由精轧驱动内部衔接数字量信号控制系统、精轧驱动内部衔接模拟量信号控制系统、精轧驱动内部衔接输出指令控制系统、信号集成转换温度信号采集控制系统、信号集成转换电流信号识别控制系统、信号集成转换电压信号识别控制系统组成。
10.进一步改进在于：所述双通讯耦合控制及dp对称组合控制系统，用于设计内嵌式控制柜信号及状态控制器与双通讯耦合器之间的输出型通讯控制系统，实现各种集成信号的耦合放大及转换，还用于设计内嵌式控制柜信号及状态控制器与双通讯耦合器之间的闭环反馈输入型通讯控制系统，进行跨区域的信息以及指令流通；
11.控制柜信号指精轧传动系统控制分系统的外部采集及外部反馈信号，包括电机各个部件的温度、电机漏水信号检测、传动系统的内部温度；近端dp耦合器指双dp耦合器的靠近精轧传动系统的单边dp耦合器；闭环反馈输入型指基于信号的全流程控制及反馈输入控制而设计的控制系统；dp耦合器指通过信号中转以及信号隔离放大，对信号以及指令的稳定可靠传输的设备；跨区域的信息以及指令流通指实现整个轧线的各个控制区域的信息以及指令流通。
12.进一步改进在于：双通讯耦合控制及dp对称组合控制系统由双通讯耦合控制精轧端驱动控制系统、双通讯耦合控制中轧端驱动控制系统、双通讯耦合控制中转信号集成控制系统、dp对称组合控制网络控制系统、dp对称组合控制滤波控制系统、dp对称组合控制状态字控制系统组成。
13.进一步改进在于：所述输出型通讯控制及联锁驱动指令控制系统，用于设计轧线控制中心与dp耦合控制器之间的输出型通讯控制系统，进行精轧传动系统与轧线控制中心的信息及指令传送，还用于设计轧线控制中心与dp耦合控制器之间的闭环反馈输入型通讯控制系统，进行整个轧线区域的信息、状态、指令的传输；
14.轧线控制中心指以轧线集成控制为目的而设计轧线信号、指令、逻辑识别、逻辑驱动控制系统；远端dp耦合控制器指dp耦合控制器靠近轧线控制中心端的单边控制器；轧线综合控制系统指基于轧线联锁控制、轧线时序控制、轧线信号集成控制而设计的控制系统；轧线综合控制系统的各种信号状态指基于轧线综合控制系统的各种输入输出数字量以及输入输出模拟量的集成控制系统；整个轧线区域的信息、状态、指令的传输指基于控制中心及控制器的综合信息控制以及综合调节控制组成的流畅化时序控制系统。
15.进一步改进在于：输出型通讯控制及联锁驱动指令控制系统由输出型通讯控制状
态字控制系统、输出型通讯控制控制字控制系统、输出型通讯控制功能传输控制系统、联锁驱动指令控制时序逻辑控制系统、联锁驱动指令控制时序输出控制系统、联锁驱动指令控制执行闭环控制系统组成。
16.进一步改进在于：所述对称环状态诊断及功能识别传输控制系统，用于设计三对称环状态诊断及可视化人机界面控制系统，在人机界面可视化展示，还用于设计三对称环功能识别传输及可视化人机界面控制系统，实现功能驱动；
17.三对称环状态诊断指基于三个独立对称的通讯环而设计的信号诊断以及状态识别诊断；信号识别采集转换指基于现场轧制过程中各种数字量信号、模拟量信号而进行的信号识别以及信号转换，用于对整个信号及指令进行集成化的综合管控以及现场应用；三对称环功能识别传输及可视化人机界面控制指基于集成信号功能识别传输以及变量信号和归档信号的可视化人机界面控制而设计的综合控制系统；集成化的对称转换指基于信号对称及指令对称控制而设计的输入端及输出端、信号输出端及指令驱动输出端的全域通讯控制系统。
18.进一步改进在于：对称环状态诊断及功能识别传输控制系统由对称环状态诊断信号点传输控制系统、对称环状态诊断执行指令传输控制系统、对称环状态诊断反馈确认控制系统、功能识别传输控制模块化识别控制系统、功能识别传输控制逻辑衔接控制系统、功能识别传输控制线圈驱动控制系统组成。
19.高线轧线三对称环状态和功能的通讯控制方法，包括以下步骤：
20.步骤一：设计精轧传动系统与内嵌式控制柜可编程控制器之间的输出型通讯控制系统，将精轧传动系统的相关状态及指令传输给控制分系统，进行精轧传动系统的驱动执行输出及状态输出；
21.步骤二：设计精轧传动系统与内嵌式控制柜可编程控制器之间的闭环反馈输入型通讯控制系统，将控制分系统的信息状态以及中转信号传输给精轧传动系统，进行温度集成信号以及远端传输信号的信号流通；
22.步骤三：设计内嵌式控制柜信号及状态控制器与双通讯耦合器之间的输出型通讯控制系统，将精轧综合控制系统的集成输出信号传输给近端dp耦合器，进行各种集成信号的耦合放大及转换；
23.步骤四：设计内嵌式控制柜信号及状态控制器与双通讯耦合器之间的闭环反馈输入型通讯控制系统，将近端dp耦合器的过程信号以及过程状态传输给精轧综合控制系统，进行跨区域的信息以及指令流通；
24.步骤五：设计轧线控制中心与dp耦合控制器之间的输出型通讯控制系统，将远端dp耦合控制器的集成信号以及驱动指令传输给轧线综合控制系统，实现精轧传动系统与轧线控制中心的信息及指令传送；
25.步骤六：设计轧线控制中心与dp耦合控制器之间的闭环反馈输入型通讯控制系统，将轧线综合控制系统的各种信号状态以及联锁驱动指令传输给dp耦合控制器集成端，进行整个轧线区域的信息、状态、指令的传输；
26.步骤七：设计三对称环状态诊断及可视化人机界面控制系统，对三对称环进行集成化的状态以及信号识别采集转换，在人机界面进行可视化展示；
27.步骤八：设计三对称环功能识别传输及可视化人机界面控制系统，对三对称环功
能识别传输进行集成化的对称转换及对称镶嵌式衔接，以此进行功能驱动。
28.本发明的有益效果为：
29.1、本发明将精轧传动系统的相关状态及指令传输给控制分系统，将控制分系统的信息状态以及中转信号传输给精轧传动系统，将精轧综合控制系统的集成输出信号传输给近端dp耦合器，将近端dp耦合器的过程信号以及过程状态传输给精轧综合控制系统，将远端dp耦合控制器的集成信号以及驱动指令传输给轧线综合控制系统，将轧线综合控制系统的各种信号状态以及联锁驱动指令传输给dp耦合控制器集成端，对三对称环进行集成化的状态以及信号识别采集转换，对三对称环功能识别传输进行集成化的对称转换及对称镶嵌式衔接，综上，实现了对各个独立子系统之间的三对称环状态及功能通讯，实现了信息、信号、指令的跨机架、跨区域传输，实现了生产的连续稳定以及设备的长周期安全稳定运行。
30.2、本发明通过对信号集成转换进行创新设计，实现了对精轧系统相关组件的高效环状信息通讯控制；通过对双通讯耦合控制进行创新设计，实现了对两个系统之间的中转通讯快速性及可靠性；通过对联锁驱动指令控制进行创新设计，实现了对系统性功能通讯的高效控制；通过对功能识别传输控制进行创新设计，实现了高线轧线三对称环状态和功能的通讯的最优控制。
附图说明
31.图1为本发明的系统示意图；
32.图2为本发明的方法流程图。
具体实施方式
33.为了加深对本发明的理解，下面将结合实施例对本发明做进一步详述，本实施例仅用于解释本发明，并不构成对本发明保护范围的限定。
34.实施例一
35.根据图1所示，本实施例提出了高线轧线三对称环状态和功能的通讯控制系统及方法，包括精轧驱动内部衔接及信号集成转换系统、双通讯耦合控制及dp对称组合控制系统、输出型通讯控制及联锁驱动指令控制系统、对称环状态诊断及功能识别传输控制系统；
36.所述精轧驱动内部衔接及信号集成转换系统，用于首先设计精轧传动系统与内嵌式控制柜可编程控制器之间的输出型通讯控制系统，通过将精轧传动系统的相关状态及指令传输给控制部分分系统，进而实现精轧传动系统的驱动执行输出及状态输出；然后设计精轧传动系统与内嵌式控制柜可编程控制器之间的闭环反馈输入型通讯控制系统，通过将控制部分分系统的信息状态以及中转信号传输给精轧传动系统，进而实现温度集成信号以及远端传输信号的信号流通；
37.精轧传动系统是指用来对精轧机组及精轧电机进行传动的控制系统。内嵌式控制柜可编程控制器是指位于控制柜控制分系统里面的信号输入输出集成控制系统。精轧传动系统的相关状态及指令是指在正常的生产及设备运转过程中所产生及衔接的状态信息以及驱动指令；闭环反馈输入型通讯是指基于反向的信息反馈及状态反馈而设计的匹配性通讯控制系统，具体的状态信息包括设备的温度信息、电流信息、合闸分闸指令信息。中转信号是指基于信号转换以及信号放大而设计的信号与信息中间转换衔接环节，这样的创新设
计可以实现信号的可靠性传输；
38.精轧驱动内部衔接及信号集成转换系统由精轧驱动内部衔接数字量信号控制系统、精轧驱动内部衔接模拟量信号控制系统、精轧驱动内部衔接输出指令控制系统、信号集成转换温度信号采集控制系统、信号集成转换电流信号识别控制系统、信号集成转换电压信号识别控制系统组成。精轧驱动内部衔接及信号集成转换系统通过对信号集成转换进行创新设计，实现了对精轧系统相关组件的高效环状信息通讯控制。
39.所述双通讯耦合控制及dp对称组合控制系统，用于首先设计内嵌式控制柜信号及状态控制器与双通讯耦合器之间的输出型通讯控制系统，通过将精轧综合控制系统的集成输出信号传输给近端dp耦合器，进而实现各种集成信号的耦合放大及转换；然后设计内嵌式控制柜信号及状态控制器与双通讯耦合器之间的闭环反馈输入型通讯控制系统，通过将近端dp耦合器的过程信号以及过程状态传输给精轧综合控制系统，进而实现跨区域的信息以及指令流通；
40.控制柜信号是指精轧传动系统控制分系统的外部采集及外部反馈信号，包括电机各个部件的温度、电机漏水信号检测、传动系统的内部温度。近端dp耦合器是指双dp耦合器的靠近精轧传动系统的单边dp耦合器，这样的创新设计可以可以实现信号的隔离及稳定传输；闭环反馈输入型是指基于信号的全流程控制及反馈输入控制而设计的控制系统。dp耦合器是指通过信号中转以及信号隔离放大，进而实现对信号以及指令的稳定可靠性传输。跨区域的信息以及指令流通是指实现整个轧线的各个控制区域的信息以及指令流通，进而实现整个控制流程的高效运转；
41.双通讯耦合控制及dp对称组合控制系统由双通讯耦合控制精轧端驱动控制系统、双通讯耦合控制中轧端驱动控制系统、双通讯耦合控制中转信号集成控制系统、dp对称组合控制网络控制系统、dp对称组合控制滤波控制系统、dp对称组合控制状态字控制系统组成。双通讯耦合控制及dp对称组合控制系统通过对双通讯耦合控制进行创新设计，实现了对两个系统之间的中转通讯快速性及可靠性。
42.所述输出型通讯控制及联锁驱动指令控制系统，用于首先设计轧线控制中心与dp耦合控制器之间的输出型通讯控制系统，通过将远端dp耦合控制器的集成信号以及驱动指令传输给轧线综合控制系统，进而实现精轧传动系统与轧线控制中心的信息及指令传送；然后设计轧线控制中心与dp耦合控制器之间的闭环反馈输入型通讯控制系统，通过将轧线综合控制系统的各种信号状态以及联锁驱动指令传输给dp耦合控制器集成端，进而整个轧线区域的信息、状态、指令的高效传输；
43.轧线控制中心是指以轧线集成控制为目的而设计轧线信号、指令、逻辑识别、逻辑驱动控制系统。远端dp耦合控制器是指dp耦合控制器靠近轧线控制中心端的单边控制器。轧线综合控制系统是指基于轧线联锁控制、轧线时序控制、轧线信号集成控制而设计的控制系统；轧线综合控制系统的各种信号状态是指基于轧线综合控制系统的各种输入输出数字量以及输入输出模拟量的集成控制系统。整个轧线区域的信息、状态、指令的高效传输是指基于控制中心及控制器的综合信息控制以及综合调节控制组成的流畅化时序控制系统；
44.输出型通讯控制及联锁驱动指令控制系统由输出型通讯控制状态字控制系统、输出型通讯控制控制字控制系统、输出型通讯控制功能传输控制系统、联锁驱动指令控制时序逻辑控制系统、联锁驱动指令控制时序输出控制系统、联锁驱动指令控制执行闭环控制
系统组成。输出型通讯控制及联锁驱动指令控制系统通过对联锁驱动指令控制进行创新设计，进而实现了对系统性功能通讯的高效控制。
45.所述对称环状态诊断及功能识别传输控制系统，用于首先设计三对称环状态诊断及可视化人机界面控制系统，通过对三对称环进行集成化的状态以及信号识别采集转换，进而实现在人机界面的可视化展示；然后设计三对称环功能识别传输及可视化人机界面控制系统，通过对三对称环功能识别传输进行集成化的对称转换及对称镶嵌式衔接，进而实现功能驱动的快捷高效；
46.三对称环状态诊断是基于三个独立对称的通讯环而设计的信号诊断以及状态识别诊断。信号识别采集转换是指基于现场轧制过程中各种数字量信号、模拟量信号而进行的信号识别以及信号转换，进而可以对整个信号及指令进行集成化的综合管控以及现场应用；三对称环功能识别传输及可视化人机界面控制是指基于集成信号功能识别传输以及变量信号和归档信号的可视化人机界面控制而设计的综合控制系统。集成化的对称转换是指基于信号对称及指令对称控制而设计的输入端及输出端、信号输出端及指令驱动输出端的全域通讯控制系统；
47.对称环状态诊断及功能识别传输控制系统由对称环状态诊断信号点传输控制系统、对称环状态诊断执行指令传输控制系统、对称环状态诊断反馈确认控制系统、功能识别传输控制模块化识别控制系统、功能识别传输控制逻辑衔接控制系统、功能识别传输控制线圈驱动控制系统组成。对称环状态诊断及功能识别传输控制系统通过对功能识别传输控制进行创新设计，实现了高线轧线三对称环状态和功能的通讯的最优控制。
48.实施例二
49.根据图2所示，本实施例提出了高线轧线三对称环状态和功能的通讯控制系统及方法，包括以下步骤：
50.设计精轧传动系统与内嵌式控制柜可编程控制器之间的输出型通讯控制系统，将精轧传动系统的相关状态及指令传输给控制分系统，进行精轧传动系统的驱动执行输出及状态输出；
51.设计精轧传动系统与内嵌式控制柜可编程控制器之间的闭环反馈输入型通讯控制系统，将控制分系统的信息状态以及中转信号传输给精轧传动系统，进行温度集成信号以及远端传输信号的信号流通；
52.设计内嵌式控制柜信号及状态控制器与双通讯耦合器之间的输出型通讯控制系统，将精轧综合控制系统的集成输出信号传输给近端dp耦合器，进行各种集成信号的耦合放大及转换；
53.设计内嵌式控制柜信号及状态控制器与双通讯耦合器之间的闭环反馈输入型通讯控制系统，将近端dp耦合器的过程信号以及过程状态传输给精轧综合控制系统，进行跨区域的信息以及指令流通；
54.设计轧线控制中心与dp耦合控制器之间的输出型通讯控制系统，将远端dp耦合控制器的集成信号以及驱动指令传输给轧线综合控制系统，实现精轧传动系统与轧线控制中心的信息及指令传送；
55.设计轧线控制中心与dp耦合控制器之间的闭环反馈输入型通讯控制系统，将轧线综合控制系统的各种信号状态以及联锁驱动指令传输给dp耦合控制器集成端，进行整个轧
线区域的信息、状态、指令的传输；
56.设计三对称环状态诊断及可视化人机界面控制系统，对三对称环进行集成化的状态以及信号识别采集转换，在人机界面进行可视化展示；
57.设计三对称环功能识别传输及可视化人机界面控制系统，对三对称环功能识别传输进行集成化的对称转换及对称镶嵌式衔接，以此进行功能驱动。
58.本发明将精轧传动系统的相关状态及指令传输给控制分系统，将控制分系统的信息状态以及中转信号传输给精轧传动系统，将精轧综合控制系统的集成输出信号传输给近端dp耦合器，将近端dp耦合器的过程信号以及过程状态传输给精轧综合控制系统，将远端dp耦合控制器的集成信号以及驱动指令传输给轧线综合控制系统，将轧线综合控制系统的各种信号状态以及联锁驱动指令传输给dp耦合控制器集成端，对三对称环进行集成化的状态以及信号识别采集转换，对三对称环功能识别传输进行集成化的对称转换及对称镶嵌式衔接，综上，实现了对各个独立子系统之间的三对称环状态及功能通讯，实现了信息、信号、指令的跨机架、跨区域传输，实现了生产的连续稳定以及设备的长周期安全稳定运行。且本发明通过对信号集成转换进行创新设计，实现了对精轧系统相关组件的高效环状信息通讯控制；通过对双通讯耦合控制进行创新设计，实现了对两个系统之间的中转通讯快速性及可靠性；通过对联锁驱动指令控制进行创新设计，实现了对系统性功能通讯的高效控制；通过对功能识别传输控制进行创新设计，实现了高线轧线三对称环状态和功能的通讯的最优控制。
59.以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

技术特征：
1.高线轧线三对称环状态和功能的通讯控制系统，包括精轧驱动内部衔接及信号集成转换系统、双通讯耦合控制及dp对称组合控制系统、输出型通讯控制及联锁驱动指令控制系统、对称环状态诊断及功能识别传输控制系统，其特征在于：所述精轧驱动内部衔接及信号集成转换系统，用于将精轧传动系统的相关状态及指令传输给控制分系统，还用于将控制分系统的信息状态以及中转信号传输给精轧传动系统；所述双通讯耦合控制及dp对称组合控制系统，用于将精轧综合控制系统的集成输出信号传输给近端dp耦合器；还用于将近端dp耦合器的过程信号以及过程状态传输给精轧综合控制系统；所述输出型通讯控制及联锁驱动指令控制系统，用于将远端dp耦合控制器的集成信号以及驱动指令传输给轧线综合控制系统，还用于将轧线综合控制系统的各种信号状态以及联锁驱动指令传输给dp耦合控制器集成端；所述对称环状态诊断及功能识别传输控制系统，用于对三对称环进行集成化的状态以及信号识别采集转换；还用于对三对称环功能识别传输进行集成化的对称转换及对称镶嵌式衔接。2.根据权利要求1所述的高线轧线三对称环状态和功能的通讯控制系统，其特征在于：所述精轧驱动内部衔接及信号集成转换系统，用于设计精轧传动系统与内嵌式控制柜可编程控制器之间的输出型通讯控制系统，进行精轧传动系统的驱动执行输出及状态输出，还用于设计精轧传动系统与内嵌式控制柜可编程控制器之间的闭环反馈输入型通讯控制系统，进行温度集成信号以及远端传输信号的流通；精轧传动系统指用来对精轧机组及精轧电机进行传动的控制系统；内嵌式控制柜可编程控制器指位于控制柜控制分系统里面的信号输入输出集成控制系统；精轧传动系统的相关状态及指令指在正常的生产及设备运转过程中所产生及衔接的状态信息以及驱动指令；闭环反馈输入型通讯指基于反向的信息反馈及状态反馈而设计的匹配性通讯控制系统，具体的状态信息包括设备的温度信息、电流信息、合闸分闸指令信息；中转信号指基于信号转换以及信号放大而设计的信号与信息中间转换衔接环节。3.根据权利要求2所述的高线轧线三对称环状态和功能的通讯控制系统，其特征在于：精轧驱动内部衔接及信号集成转换系统由精轧驱动内部衔接数字量信号控制系统、精轧驱动内部衔接模拟量信号控制系统、精轧驱动内部衔接输出指令控制系统、信号集成转换温度信号采集控制系统、信号集成转换电流信号识别控制系统、信号集成转换电压信号识别控制系统组成。4.根据权利要求2所述的高线轧线三对称环状态和功能的通讯控制系统，其特征在于：所述双通讯耦合控制及dp对称组合控制系统，用于设计内嵌式控制柜信号及状态控制器与双通讯耦合器之间的输出型通讯控制系统，实现各种集成信号的耦合放大及转换，还用于设计内嵌式控制柜信号及状态控制器与双通讯耦合器之间的闭环反馈输入型通讯控制系统，进行跨区域的信息以及指令流通；控制柜信号指精轧传动系统控制分系统的外部采集及外部反馈信号，包括电机各个部件的温度、电机漏水信号检测、传动系统的内部温度；近端dp耦合器指双dp耦合器的靠近精轧传动系统的单边dp耦合器；闭环反馈输入型指基于信号的全流程控制及反馈输入控制而设计的控制系统；dp耦合器指通过信号中转以及信号隔离放大，对信号以及指令的稳定可靠传输的设备；跨区域的信息以及指令流通指实现整个轧线的各个控制区域的信息以及指令流通。
5.根据权利要求4所述的高线轧线三对称环状态和功能的通讯控制系统，其特征在于：双通讯耦合控制及dp对称组合控制系统由双通讯耦合控制精轧端驱动控制系统、双通讯耦合控制中轧端驱动控制系统、双通讯耦合控制中转信号集成控制系统、dp对称组合控制网络控制系统、dp对称组合控制滤波控制系统、dp对称组合控制状态字控制系统组成。6.根据权利要求4所述的高线轧线三对称环状态和功能的通讯控制系统，其特征在于：所述输出型通讯控制及联锁驱动指令控制系统，用于设计轧线控制中心与dp耦合控制器之间的输出型通讯控制系统，进行精轧传动系统与轧线控制中心的信息及指令传送，还用于设计轧线控制中心与dp耦合控制器之间的闭环反馈输入型通讯控制系统，进行整个轧线区域的信息、状态、指令的传输；轧线控制中心指以轧线集成控制为目的而设计轧线信号、指令、逻辑识别、逻辑驱动控制系统；远端dp耦合控制器指dp耦合控制器靠近轧线控制中心端的单边控制器；轧线综合控制系统指基于轧线联锁控制、轧线时序控制、轧线信号集成控制而设计的控制系统；轧线综合控制系统的各种信号状态指基于轧线综合控制系统的各种输入输出数字量以及输入输出模拟量的集成控制系统；整个轧线区域的信息、状态、指令的传输指基于控制中心及控制器的综合信息控制以及综合调节控制组成的流畅化时序控制系统。7.根据权利要求6所述的高线轧线三对称环状态和功能的通讯控制系统，其特征在于：输出型通讯控制及联锁驱动指令控制系统由输出型通讯控制状态字控制系统、输出型通讯控制控制字控制系统、输出型通讯控制功能传输控制系统、联锁驱动指令控制时序逻辑控制系统、联锁驱动指令控制时序输出控制系统、联锁驱动指令控制执行闭环控制系统组成。8.根据权利要求6所述的高线轧线三对称环状态和功能的通讯控制系统，其特征在于：所述对称环状态诊断及功能识别传输控制系统，用于设计三对称环状态诊断及可视化人机界面控制系统，在人机界面可视化展示，还用于设计三对称环功能识别传输及可视化人机界面控制系统，实现功能驱动；三对称环状态诊断指基于三个独立对称的通讯环而设计的信号诊断以及状态识别诊断；信号识别采集转换指基于现场轧制过程中各种数字量信号、模拟量信号而进行的信号识别以及信号转换，用于对整个信号及指令进行集成化的综合管控以及现场应用；三对称环功能识别传输及可视化人机界面控制指基于集成信号功能识别传输以及变量信号和归档信号的可视化人机界面控制而设计的综合控制系统；集成化的对称转换指基于信号对称及指令对称控制而设计的输入端及输出端、信号输出端及指令驱动输出端的全域通讯控制系统。9.根据权利要求8所述的高线轧线三对称环状态和功能的通讯控制系统，其特征在于：对称环状态诊断及功能识别传输控制系统由对称环状态诊断信号点传输控制系统、对称环状态诊断执行指令传输控制系统、对称环状态诊断反馈确认控制系统、功能识别传输控制模块化识别控制系统、功能识别传输控制逻辑衔接控制系统、功能识别传输控制线圈驱动控制系统组成。10.高线轧线三对称环状态和功能的通讯控制方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤一：设计精轧传动系统与内嵌式控制柜可编程控制器之间的输出型通讯控制系统，将精轧传动系统的相关状态及指令传输给控制分系统，进行精轧传动系统的驱动执行输出及状态输出；
步骤二：设计精轧传动系统与内嵌式控制柜可编程控制器之间的闭环反馈输入型通讯控制系统，将控制分系统的信息状态以及中转信号传输给精轧传动系统，进行温度集成信号以及远端传输信号的信号流通；步骤三：设计内嵌式控制柜信号及状态控制器与双通讯耦合器之间的输出型通讯控制系统，将精轧综合控制系统的集成输出信号传输给近端dp耦合器，进行各种集成信号的耦合放大及转换；步骤四：设计内嵌式控制柜信号及状态控制器与双通讯耦合器之间的闭环反馈输入型通讯控制系统，将近端dp耦合器的过程信号以及过程状态传输给精轧综合控制系统，进行跨区域的信息以及指令流通；步骤五：设计轧线控制中心与dp耦合控制器之间的输出型通讯控制系统，将远端dp耦合控制器的集成信号以及驱动指令传输给轧线综合控制系统，实现精轧传动系统与轧线控制中心的信息及指令传送；步骤六：设计轧线控制中心与dp耦合控制器之间的闭环反馈输入型通讯控制系统，将轧线综合控制系统的各种信号状态以及联锁驱动指令传输给dp耦合控制器集成端，进行整个轧线区域的信息、状态、指令的传输；步骤七：设计三对称环状态诊断及可视化人机界面控制系统，对三对称环进行集成化的状态以及信号识别采集转换，在人机界面进行可视化展示；步骤八：设计三对称环功能识别传输及可视化人机界面控制系统，对三对称环功能识别传输进行集成化的对称转换及对称镶嵌式衔接，以此进行功能驱动。

技术总结
本发明提供了高线轧线三对称环状态和功能的通讯控制系统及方法，涉及钢铁生产技术领域，包括精轧驱动内部衔接及信号集成转换系统、双通讯耦合控制及DP对称组合控制系统、输出型通讯控制及联锁驱动指令控制系统、对称环状态诊断及功能识别传输控制系统，所述精轧驱动内部衔接及信号集成转换系统，用于将精轧传动系统的相关状态及指令传输给控制分系统，还用于将控制分系统的信息状态以及中转信号传输给精轧传动系统；所述双通讯耦合控制及DP对称组合控制系统；本发明实现了对各个独立子系统之间的三对称环状态及功能通讯，实现了信息、信号、指令的跨机架、跨区域传输，实现了生产的连续稳定以及设备的长周期安全稳定运行。产的连续稳定以及设备的长周期安全稳定运行。产的连续稳定以及设备的长周期安全稳定运行。


技术研发人员：朱春韶 朱国俊 王鑫 胡秋竻 袁春伟 梁鉴彦 易寻乐 陈祥文
受保护的技术使用者：阳春新钢铁有限责任公司
技术研发日：2023.05.09
技术公布日：2023/8/24