新能源自动变速箱系统的壳体铸件铸造工艺的制作方法

1.本发明涉及新能源自动变速箱系统的壳体铸件铸造工艺，属于变速箱技术领域。


背景技术：

2.随着自动变速技术的愈发成熟，自动变速系统正逐步取代传统的手动变速方式，研发更高效、更节能的自动变速系统一直是工程师们所追求领域，智能化产品越来越多被应用于汽车制造领域，变速箱作为动力控制系统，其性能的优劣乃是重中之重，如何提高自动变速系统的智能性、传动效率便是最关键的技术难点，凭借产品的可靠性能和成熟的解决方案。
3.在汽车变速箱的家族里，amt变速箱可谓是自动变速箱领域的后起之秀，amt不仅具有自动档的便捷，给使用者带来方便，同时还有具有手动变速箱一样的动力传输效率，这就要求变速箱壳体铸件也要达到一定的强度要求及很高的尺寸精度要求，这就对于模具设计、模具加工、装配、压铸生产等各方面都提出了很高的要求，同时由于产品本身壁厚不一致，导致产品在凝固过程中由于凝固时间不同而在厚实部位产生热节及缩孔的风险很高，在进行壳体压铸的时候，不仅仅是为了满足最基本的模具的设计加工、及压铸生产，同时也需要满足客户对于产品的所有尺寸公差要求，以及内部的气孔等要求，实现低不良率、低成本批量生产。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于提供新能源自动变速箱系统的壳体铸件铸造工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。
5.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
6.新能源自动变速箱系统的壳体铸件铸造工艺，所述壳体铸件铸造工艺的具体步骤如下：
7.步骤一：产品结构设计优化：对产品图纸相关信息进行接收，对产品2d图纸尺寸及技术要求进行分析，并结合产品3d结构图进行综合评估；
8.步骤二：模具结构方案设计：模具设计利用金属液流动模拟手段，优化模具结构设计及成型方案设计，充分考虑压铸成型的的可靠性；
9.步骤三：风琴式大排气量排气块设计：设计超大间隙风琴式大量排气块，使型腔排气更充分，降低产品气孔风险；
10.步骤四：模具温度场平衡设计及控制：通过magma模流分析，从而实现模具温度场平衡的设计和控制，实现压铸过程温度场的均衡设计及实时监控；
11.步骤五：大吨位压铸过程喷淋工艺设置及工艺参数设置，压铸过程中，在压铸工位的边侧采用对称喷淋设置，并设置好喷淋角度、喷淋高度和喷淋单位量；
12.步骤六：产品清洗工艺验证及优化：通过清洗机对产品进行全方位清洗，产品清洁度要求高，有机残留污染物重量小于34ug/件。
13.步骤七：产品加工工艺验证及优化：根据上述设置的加工工艺，通过卧式五轴加工中心对壳体铸件进行加工成型。
14.在上述的新能源自动变速箱系统的壳体铸件铸造工艺中，步骤一中，在模具设计方面，设计前期考虑预留出后续的可修余量，避免导致产品尺寸不可修正的问题。
15.在上述的新能源自动变速箱系统的壳体铸件铸造工艺中，步骤一中，在压铸生产方面，通过研究工艺参数对压铸件尺寸的影响，严格控制压铸工艺参数在合理范围以内。
16.在上述的新能源自动变速箱系统的壳体铸件铸造工艺中，步骤三中，在生产过程中进行实时铸件质量监控，及时识别产品压铸过程中的气孔缺陷。
17.在上述的新能源自动变速箱系统的壳体铸件铸造工艺中，步骤六中，对于尺寸较小的自攻螺丝孔，非常容易藏细小的杂质，使用全自动真空碳氢高清洁度清洗机进行清洗，从而达到产品清洁度的要求。
18.在上述的新能源自动变速箱系统的壳体铸件铸造工艺中，所述步骤七中，壳体铸件的机加工最长斜孔的长度为225mm，其位置度要求0.4。
19.在上述的新能源自动变速箱系统的壳体铸件铸造工艺中，所述步骤七中，壳体铸件加工件共有19个不同空间及角度的斜孔，压铸件跨分模线的尺寸公差
±
0.1mm。
20.在上述的新能源自动变速箱系统的壳体铸件铸造工艺中，所述步骤七中，压铸吨位达到1400t，同时设置了3个挤压销。
21.与现有技术相比，本发明的有益效果是：
22.本发明新能源自动变速箱系统的壳体铸件铸造工艺，本技术的铸造工艺，根据产品性能的要求，结合产品2d及3d图纸识别出产品技术要求及技术难点，对产品实现进行经济可行性及技术可行性分析，然后进行模具、夹具、周转工具的设计工作，在排气块设计、模具温度场设计和清洗工艺均进行冲洗设计，从而满足产品的所有尺寸公差要求，以及内部的气孔要求，实现低不良率、低成本批量生产，进入样品的试做阶段，产品尺寸检测及相关性能测试，工装夹具改良及稳定性验证，对样品进行评价，根据客户反馈信息，对产品可能存在的一些问题进行改进工作。
具体实施方式
23.下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
24.本发明提供了新能源自动变速箱系统的壳体铸件铸造工艺的技术方案：
25.新能源自动变速箱系统的壳体铸件铸造工艺，所述壳体铸件铸造工艺的具体步骤如下：
26.步骤一：产品结构设计优化：对产品图纸相关信息进行接收，对产品2d图纸尺寸及技术要求进行分析，并结合产品3d结构图进行综合评估；
27.步骤二：模具结构方案设计：模具设计利用金属液流动模拟手段，优化模具结构设计及成型方案设计，充分考虑压铸成型的的可靠性；
28.步骤三：风琴式大排气量排气块设计：设计超大间隙风琴式大量排气块，使型腔排
气更充分，降低产品气孔风险；
29.步骤四：模具温度场平衡设计及控制：通过magma模流分析，从而实现模具温度场平衡的设计和控制，实现压铸过程温度场的均衡设计及实时监控；
30.步骤五：大吨位压铸过程喷淋工艺设置及工艺参数设置，压铸过程中，在压铸工位的边侧采用对称喷淋设置，并设置好喷淋角度、喷淋高度和喷淋单位量；
31.步骤六：产品清洗工艺验证及优化：通过清洗机对产品进行全方位清洗，产品清洁度要求高，有机残留污染物重量小于34ug/件。
32.步骤七：产品加工工艺验证及优化：根据上述设置的加工工艺，通过卧式五轴加工中心对壳体铸件进行加工成型。
33.本技术新能源自动变速箱系统的壳体铸件铸造工艺，具体的，步骤一中，在模具设计方面，设计前期考虑预留出后续的可修余量，避免导致产品尺寸不可修正的问题。
34.本技术新能源自动变速箱系统的壳体铸件铸造工艺，具体的，步骤一中，在压铸生产方面，通过研究工艺参数对压铸件尺寸的影响，严格控制压铸工艺参数在合理范围以内。
35.本技术新能源自动变速箱系统的壳体铸件铸造工艺，具体的，步骤三中，在生产过程中进行实时铸件质量监控，及时识别产品压铸过程中的气孔缺陷。
36.本技术新能源自动变速箱系统的壳体铸件铸造工艺，具体的，步骤六中，对于尺寸较小的自攻螺丝孔，非常容易藏细小的杂质，使用全自动真空碳氢高清洁度清洗机进行清洗，从而达到产品清洁度的要求。
37.具体的，全自动真空碳氢清洗机使用于电子元器件、光学元器件、精密仪器仪表、眼镜、玻璃制品、五金制品、模具、汽车零部件等行业，能有效去除油污、氧化、沉积物、尘埃等污染物，是零件表面处理的首选设备。多工位全自动真空碳氢清洗机工作原理：1、首先将待清洗的零件放入清洗缸内，然后启动清洗缸；2、清洗缸内充入清洗剂，并保持一定的压力；3、待清洗剂充入后，清洗缸开始进行清洗过程；4、清洗完成后，清洗缸进行排气；5、最后将清洗过的零件取出。
38.本技术新能源自动变速箱系统的壳体铸件铸造工艺，具体的，所述步骤七中，壳体铸件的机加工最长斜孔的长度为225mm，其位置度要求0.4。
39.本技术新能源自动变速箱系统的壳体铸件铸造工艺，具体的，所述步骤七中，壳体铸件加工件共有19个不同空间及角度的斜孔，压铸件跨分模线的尺寸公差
±
0.1mm。
40.本技术新能源自动变速箱系统的壳体铸件铸造工艺，具体的，所述步骤七中，压铸吨位达到1400t，同时设置了3个挤压销。
41.工作原理，本发明新能源自动变速箱系统的壳体铸件铸造工艺，产品性能的要求，结合产品2d及3d图纸识别出产品技术要求及技术难点，对产品实现进行经济可行性及技术可行性分析，项目启动立项后，多功能小组进行工装方案的评审，然后进行模具、夹具、周转工具的设计工作，进入样品的试做阶段，产品尺寸检测及相关性能测试，工装夹具改良及稳定性验证，最后客户对样品进行评价，根据客户反馈信息，对产品可能存在的一些问题进行改进工作。
42.本说明书中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏
离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

技术特征：
1.新能源自动变速箱系统的壳体铸件铸造工艺，其特征在于，所述壳体铸件铸造工艺的具体步骤如下：步骤一：产品结构设计优化：对产品图纸相关信息进行接收，对产品2d图纸尺寸及技术要求进行分析，并结合产品3d结构图进行综合评估；步骤二：模具结构方案设计：模具设计利用金属液流动模拟手段，优化模具结构设计及成型方案设计，充分考虑压铸成型的的可靠性；步骤三：风琴式大排气量排气块设计：设计超大间隙风琴式大量排气块，使型腔排气更充分，降低产品气孔风险；步骤四：模具温度场平衡设计及控制：通过magma模流分析，从而实现模具温度场平衡的设计和控制，实现压铸过程温度场的均衡设计及实时监控；步骤五：大吨位压铸过程喷淋工艺设置及工艺参数设置，压铸过程中，在压铸工位的边侧采用对称喷淋设置，并设置好喷淋角度、喷淋高度和喷淋单位量；步骤六：产品清洗工艺验证及优化：通过清洗机对产品进行全方位清洗，产品清洁度要求高，有机残留污染物重量小于34ug/件。步骤七：产品加工工艺验证及优化：根据上述设置的加工工艺，通过卧式五轴加工中心对壳体铸件进行加工成型。2.根据权利要求1所述的新能源自动变速箱系统的壳体铸件铸造工艺，其特征在于，步骤一中，在模具设计方面，设计前期考虑预留出后续的可修余量，避免导致产品尺寸不可修正的问题。3.根据权利要求1所述的新能源自动变速箱系统的壳体铸件铸造工艺，其特征在于，步骤一中，在压铸生产方面，通过研究工艺参数对压铸件尺寸的影响，严格控制压铸工艺参数在合理范围以内。4.根据权利要求1所述的新能源自动变速箱系统的壳体铸件铸造工艺，其特征在于，步骤三中，在生产过程中进行实时铸件质量监控，及时识别产品压铸过程中的气孔缺陷。5.根据权利要求1所述的新能源自动变速箱系统的壳体铸件铸造工艺，其特征在于，步骤六中，对于尺寸较小的自攻螺丝孔，非常容易藏细小的杂质，使用全自动真空碳氢高清洁度清洗机进行清洗，从而达到产品清洁度的要求。6.根据权利要求1所述的新能源自动变速箱系统的壳体铸件铸造工艺，其特征在于，所述步骤七中，壳体铸件的机加工最长斜孔的长度为225mm，其位置度要求0.4。7.根据权利要求1所述的新能源自动变速箱系统的壳体铸件铸造工艺，其特征在于，所述步骤七中，壳体铸件加工件共有19个不同空间及角度的斜孔，压铸件跨分模线的尺寸公差
±
0.1mm。8.根据权利要求1所述的新能源自动变速箱系统的壳体铸件铸造工艺，其特征在于，所述步骤七中，压铸吨位达到1400t，同时设置了3个挤压销。

技术总结
本发明公开了新能源自动变速箱系统的壳体铸件铸造工艺，包括；铸件铸造工艺的具体步骤如下：步骤一：产品结构设计优化：对产品2D图纸尺寸及技术要求进行分析，并结合产品3D结构图进行综合评估；步骤二：模具结构方案设计；本发明铸造工艺，根据产品性能的要求，结合产品2D及3D图纸识别出产品技术要求及技术难点，对产品实现进行经济可行性及技术可行性分析，然后进行模具、夹具、周转工具的设计工作，产品尺寸检测及相关性能测试，工装夹具改良及稳定性验证，对样品进行评价，在排气块设计、模具温度场设计和清洗工艺均进行冲洗设计，从而满足产品的所有尺寸公差要求，以及内部的气孔要求，实现低不良率、低成本批量生产，进入样品的试做阶段，产品尺寸检测及相关性能测试，工装夹具改良及稳定性验证，对样品进行评价，根据客户反馈信息，对产品可能存在的一些问题进行改进工作。进工作。


技术研发人员：张亿锐 郑北泉 郑腾飞 唐启礼 黄景护
受保护的技术使用者：惠州市华阳精机有限公司
技术研发日：2023.05.22
技术公布日：2023/8/24