一种具有整体性的不锈钢柜板的制作方法

1.本发明涉及不锈钢循环利用技术领域，特别是一种具有整体性的不锈钢柜板。


背景技术：

2.随着时代的发展和需求的提升，定制家居逐渐成为人们制备家居时的首选。
3.定制家居能满足不同消费者对家具的不同个性需求。在原来那些传统的家具往往是根据当前潮流进行生产的，这种家具很容易导致尺寸不是很符合家里空间需求，又或者款式风格不能满足用户的需求。而定制家具是将市场定位于个人，可以根据个人的需求来设计家具，并且在家具中融入自身的需求、颜色搭配等。
4.定制家居还能减少库存积压。原来的床头柜家具通常是采用大规模生产的，如果一旦市场不景气，就很容易导致家具的滞销，最终导致资源浪费。而定制家具是根据用户的订单进行生产的，不存在库存的问题，同时也加快了资金的周转。
5.常规的定制家居的材料主要是胶合板，以胶合颗粒板或者胶合多层板为主。这种家居因为存在甲醛的问题，而逐渐被消费者作为备选方案，随之而来的不锈钢定制家居，由于其无甲醛的优势，而逐渐受到欢迎。
6.现有的不锈钢定制家居，由于存在多种材料组合而成，分别是不锈钢板和铝蜂窝板等，在进行回收时就存在诸多问题，最重要的是不能直接回收，要进行处理之后才能回收，对于节能环保而言，并不是一个好的问题解决方式。


技术实现要素：

7.本发明在于克服现有技术的不足，提供一种具有整体性的不锈钢柜板，由于采用相同材质，在进行回收时，可以整体直接一起回收，节能且便于回收。
8.本发明的一方面，提供一种具有整体性的不锈钢柜板，包括前侧套板和后侧套板；所述前侧套板上形成有凹位，所述后侧套板装配在所述前侧套板的凹位且焊接固定，并形成外形为长方体的形状；
9.所述前侧套板包括前面板、侧包裹柱、十字定位柱；四个所述侧包裹柱分别环绕设置在所述前面板的四周，所述十字定位柱固定在所述前面板的中心；
10.所述后侧套板包括后面板、侧防护条、支撑肋管、定位夹套、厚度支撑组件；
11.四个所述侧防护条分别环绕在所述后面板的四周，并与所述后面板固定；
12.所述支撑肋管由多根小管组成，并形成“井”字形；所述支撑肋管固定在所述后面板上，并且所述支撑肋管的端部分别与所述侧防护条固定；
13.所述定位夹套固定在所述后面板的中部，且所述定位夹套上形成有“十”字形的限位槽，该限位槽的尺寸与所述十字定位柱的尺寸一致，使得所述前侧套板与所述后侧套板装配时，所述十字定位柱稳固卡扣在所述限位槽内；
14.四个所述厚度支撑组件分别固定在所述后面板上，并且分别置于所述支撑肋管的四周；
15.所述前侧套板和所述后侧套板均为不锈钢材质。
16.进一步的技术方案中，所述厚度支撑组件包括水平十字架、斜向十字架、套管、弹簧；
17.所述弹簧的一端焊接固定在所述水平十字架的中部，其另一端焊接固定在所述斜向十字架的中部；
18.所述套管活动套接在所述弹簧上；
19.所述水平十字架焊接固定在所述后面板上。
20.进一步的技术方案中，所述厚度支撑组件的总厚度为a；所述前侧套板和所述后侧套板装配时，前面板与后面板之间的距离为b，满足关系b≥a；
21.用于构成所述支撑肋管的小管的外径为c，满足关系b≥c。
22.进一步的技术方案中，所述定位夹套的端部分别与所述支撑肋管焊接固定。
23.进一步的技术方案中，所述侧包裹柱由侧包裹条弯折或模压形成，并且所述侧包裹柱为空心结构。
24.进一步的技术方案中，用于构成所述支撑肋管的小管，为方管或者圆管。
25.进一步的技术方案中，所述水平十字架的一端与所述支撑肋管焊接固定，其另一端与所述侧防护条焊接固定。
26.进一步的技术方案中，所述斜向十字架的单边长度大于所述水平十字架的单边长度。
27.进一步的技术方案中，所述前侧套板上形成的凹位为矩形，四个所述侧防护条围成的方框，该方框的尺寸与该矩形的凹位的尺寸相匹配。
28.进一步的技术方案中，所述侧包裹柱内设置有加强柱。
29.相对于现有技术而言，本发明的有益效果有：
30.1)、便于回收和再利用。全部材质都实现不锈钢化，对于整体统一回收有利，且方便回收。同时，由于材质统一，对于回收后的再利用也变得容易，一方面可以对本发明的不锈钢柜板直接组装并再利用，另一方面即使不可以直接利用，进行熔融后也可以直接用于不锈钢的再生产中，使得循环利用变得简单容易、工序少、节能。
31.2)、省材料。相对于现有技术的铝蜂窝板，本发明的后侧套板的用材用料少，从而节省了不锈钢的用量。
32.3)、结构强度足够得到保证。首先通过前侧套板上的侧包裹柱实现前侧套板的结构稳定性加强；其次通过侧包裹柱与侧防护条的套接，使得前侧套板与后侧套板的连接处的稳定性提高；然后通过设置支撑肋管分别加强了后侧套板在横向和纵向的支撑效果；再者通过十字定位柱与定位夹套的装配连接，稳定了前侧套板与后侧套板的连接稳定性，并且保证了防止错位；最后通过设置厚度支撑组件，加强了在厚度方向上的支撑和稳固效果。最终使得本发明得到的不锈钢柜板的结构强度大，稳定性好。
33.4)、相对于现有技术，本发明开创性的将多种支撑形式装配在一起，在满足支撑稳定性的同时，能够做到材质统一，最终达到便于回收的效果。也基于材质的统一，生产各个零部件和加工零部件可以采用同一种原料，使得采购变得容易；又由于加工在同一生产区间实现，使得各个零部件的加工，可以准确协调和配合，满足了高精度和高适配的产品质量要求。
附图说明
34.图1为本发明的前侧套板的后视图；
35.图2为本发明的前侧套板的立体结构示意图；
36.图3为本发明的后侧套板的主视图；
37.图4为本发明的后侧套板的立体结构示意图；
38.图5为本发明的厚度支撑组件的立体结构示意图；
39.图6为本发明的一种具有整体性的不锈钢柜板的立体结构示意图；
40.图7为本发明的一种具有整体性的不锈钢柜板的另一视角的立体结构示意图。
具体实施方式
41.下面结合实施例及附图对本发明作进一步详细的描述，但本发明的实施方式不限于此。
42.请参阅图1-图7，本发明的一种具有整体性的不锈钢柜板，包括前侧套板10和后侧套板20；所述前侧套板10上形成有凹位，所述后侧套板20装配在所述前侧套板10的凹位且焊接固定，并形成外形为长方体的形状；
43.所述前侧套板10包括前面板11、侧包裹柱12、十字定位柱13；四个所述侧包裹柱12分别环绕设置在所述前面板11的四周，所述十字定位柱13固定在所述前面板11的中心；
44.所述后侧套板20包括后面板21、侧防护条22、支撑肋管23、定位夹套24、厚度支撑组件30；
45.四个所述侧防护条22分别环绕在所述后面板21的四周，并与所述后面板21固定；
46.所述支撑肋管23由多根小管组成，并形成“井”字格形状；所述支撑肋管23固定在所述后面板21上，并且所述支撑肋管23的端部分别与所述侧防护条22固定；
47.所述定位夹套24固定在所述后面板21的中部，且所述定位夹套24上形成有“十”字形的限位槽，该限位槽的尺寸与所述十字定位柱13的尺寸一致，使得所述前侧套板10与所述后侧套板20装配时，所述十字定位柱13稳固卡扣在所述限位槽内；
48.四个所述厚度支撑组件30分别固定在所述后面板21上，并且分别置于所述支撑肋管23的四周；
49.所述前侧套板10和所述后侧套板20均为不锈钢材质。
50.在本发明中，前面板11、侧包裹柱12、十字定位柱13、后面板21、侧防护条22、支撑肋管23、定位夹套24、厚度支撑组件30均为不锈钢材质，并且均为同一型号的不锈钢，以达到所有部件的材质统一。
51.在本发明中，十字定位柱13与定位夹套24的连接和装配有较高的要求。首先，需要满足在前侧套板10与后侧套板20装配时，十字定位柱13准确嵌套在定位夹套24内。其次，“十”字形的限位槽的尺寸与十字定位柱13的尺寸相同，这里的尺寸相同仅表示截面形状的尺寸相同，而不要求限位槽的深度与十字定位柱13的厚度相同，这样十字定位柱13与限位槽装配时，能够保证装配的紧固性和连接稳定性。再次，十字定位柱13和定位夹套24有起到加强筋的作用，不仅定位夹套24能够加强横向和竖向的受力，十字定位柱13与定位夹套24装配后，其整体的实心部分更多，对于后侧套板20的加固效果更好。
52.在十字定位柱13与前侧套板10的连接装配时，为了保证十字定位柱13与定位夹套
24的高精度装配关系，加工时，先加工十字定位柱13，根据十字定位柱13的尺寸和形状，加工定位夹套24；装配时，先将定位夹套24焊接固定在后面板21上，将十字定位柱13放置在定位夹套24的限位槽内，并在十字定位柱13的表面涂覆胶液，然后将前面板11贴在十字定位柱13的涂覆有胶液的表面，待胶液固化或者待十字定位柱13与前面板11连接稳固后，将前面板11与后面板21分离，最后将十字定位柱13焊接固定在前面板11上。
53.此外，为了除去胶液，可以进行高温烘烤，或者通过除胶剂进行清除。
54.在一些优选实施例中，侧防护条22为矩形的长条形结构，四个侧防护条22围成一个方框，该方框包围在后面板21的四周。
55.在一些优选实施例中，所述前侧套板10上形成的凹位为矩形，四个所述侧防护条22围成的方框，该方框的尺寸与该矩形的凹位的尺寸相匹配。此处所指的相匹配，是指方框的尺寸与凹位的尺寸相同，使得装配紧固；或者方框的尺寸略小于凹位的尺寸，使得装配之后具有一定的间隙，方便装配。
56.在一些优选实施例中，所述厚度支撑组件30包括水平十字架31、斜向十字架32、套管33、弹簧(未图示)；
57.所述弹簧的一端焊接固定在所述水平十字架31的中部，其另一端焊接固定在所述斜向十字架32的中部；
58.所述套管33活动套接在所述弹簧上；
59.所述水平十字架31焊接固定在所述后面板21上。
60.水平十字架31用于安装固定厚度支撑组件30整体的作用，并且水平十字架31还起到横向和竖向的加强筋的作用。
61.为了保证更好的支撑和稳定效果，水平十字架31与后面板21满焊固定。
62.斜向十字架32用于支撑前面板11，防止前面板11的塌陷，所以，斜向十字架32的单边长度较水平十字架31的单边长度长。
63.相较于现有技术的厚度支撑方式而言，本发明采用了两种十字架组合的方式，这与本发明的前面板11与后面板21的装配关系有关。因为水平十字架31需要固定在后面板21上，所以水平十字架31固定在后面板21上之后，还提供了横向和纵向的加强筋的效果，此处不能用斜向十字架32代替。又由于斜向十字架32不会与前面板11固定，而又要防止前面板11的塌陷，设置斜向十字架32能够提供更大范围的支护效果，以及提供更大面积的保证稳定的效果，所以此处也不能用水平十字架31代替。这种装配方式与本技术的装配关系有关，在现有技术中是没有的。
64.本发明中，套管33起到水平十字架31与斜向十字架32之间的支撑作用，也起到保护弹簧的作用。
65.本发明中，前面板11与后面板21装配紧固后，弹簧处于压缩状态。
66.在一些优选实施例中，所述厚度支撑组件30的总厚度为a；所述前侧套板10和所述后侧套板20装配时，前面板11与后面板21之间的距离为b，满足关系b≥a；
67.用于构成所述支撑肋管23的小管的外径为c，满足关系b≥c。
68.厚度支撑组件30的总厚度，包括水平十字架31的厚度、斜向十字架32的厚度、套管33的长度这三者之和。由于弹簧的弹性形变能力，所以弹簧的伸长量不计入其中。但是需要保证弹簧处于压缩极限状态下，弹簧的长度要小于套管33的长度。
69.当小管的外径c与前后面板21之间的距离b满足关系b＝c时，此时，前侧套板10与后侧套板20装配后，支撑肋管23抵接在前面板11的表面；甚至，同时满足a＝b时，前面板11与后面板21之间分别被支撑肋管23和厚度支撑组件30抵接，使得前面板11与后面板21之间相对稳定性更好。
70.在一些优选实施例中，所述定位夹套24的端部分别与所述支撑肋管23焊接固定。为了满足该条件，定位夹套24的尺寸要与支撑肋管23中间的口字形结构的尺寸一致，从而保证定位夹套24的四个端点能够与支撑肋管23焊接固定。进而，定位夹套24还具有对支撑肋管23的稳定性加强的作用。
71.在一些优选实施例中，所述侧包裹柱12由侧包裹条弯折或模压形成，并且所述侧包裹柱12为空心结构。弯折通过折弯机实现，模压通过模压机实现。
72.在一些优选实施例中，用于构成所述支撑肋管23的小管，为方管或者圆管。当小管为圆管时，可以通过外购的方式，当小管为方管时，可以自行制造，通过平直不锈钢条，在折弯机或者模压机下，形成方形的空心管。
73.在本发明中，方管更容易与其他结构装配，尤其是对于厚度支撑组件30的尺寸和形状要求更容易实现，对定位夹套24的尺寸和形状要求更容易实现；圆管具有更好的支撑稳定性和抗弯矩的能力。但是由于圆管的外形是弧形，在一些实施例中，对于定位夹套24的端部形状要匹配为弧形，相对于方管的形式而言，加工较麻烦。
74.在一些优选实施例中，所述水平十字架31的一端与所述支撑肋管23焊接固定，其另一端与所述侧防护条22焊接固定。此处的水平十字架31的一端和另一端，分别是指同一直线上的两端，由于水平十字架31具有四个端部，所以，水平十字架31的两个端部分别与支撑肋管23焊接固定，另外两个端部分别与侧防护条22焊接固定。
75.在一些优选实施例中，所述斜向十字架32的单边长度大于所述水平十字架31的单边长度。这里的单边长度是指处于同一直线上的侧边，所以，根据该解释规则，水平十字架31有两个单边，且在本发明中，水平十字架31的两个单边长度可以不同，而斜向十字架32虽然也具有两个斜向的单边，但是两个斜向的单边的长度相同；进而，斜向十字架32的两个单边长度均大于水平十字架31的任一单边长度，这种情况下，斜向十字架32的支撑面积更大。
76.在一些优选实施例中，所述侧包裹柱12内设置有加强柱。由于侧包裹柱12是空心结构，设置加强柱有利于对前侧套板10的边框处的结构稳定性加强。
77.在一些优选实施例中，本发明中所述的焊接均为激光焊。进一步的，焊缝处进行防锈工序，包括喷涂防锈漆、酸洗钝化、贴附防护膜、设置真空环境等。
78.使用状态下，本发明的一种具有整体性的不锈钢柜板，长边竖向，短边横向放置。使用状态下，如图6和图7所示。
79.本发明的优点阐述：
80.1)、便于回收和再利用。全部材质都实现不锈钢化，对于整体统一回收有利，且方便回收。同时，由于材质统一，对于回收后的再利用也变得容易，一方面可以对本发明的不锈钢柜板直接组装并再利用，另一方面即使不可以直接利用，进行熔融后也可以直接用于不锈钢的再生产中，使得循环利用变得简单容易、工序少、节能。
81.2)、省材料。相对于现有技术的铝蜂窝板，本发明的后侧套板20的用材用料少，从而节省了不锈钢的用量。
82.3)、结构强度足够得到保证。首先通过前侧套板10上的侧包裹柱12实现前侧套板10的结构稳定性加强；其次通过侧包裹柱12与侧防护条22的套接，使得前侧套板10与后侧套板20的连接处的稳定性提高；然后通过设置支撑肋管23分别加强了后侧套板20在横向和纵向的支撑效果；再者通过十字定位柱13与定位夹套24的装配连接，稳定了前侧套板10与后侧套板20的连接稳定性，并且保证了防止错位；最后通过设置厚度支撑组件30，加强了在厚度方向上的支撑和稳固效果。最终使得本发明得到的不锈钢柜板的结构强度大，稳定性好。
83.4)、相对于现有技术，本发明开创性的将多种支撑形式装配在一起，在满足支撑稳定性的同时，能够做到材质统一，最终达到便于回收的效果。也基于材质的统一，生产各个零部件和加工零部件可以采用同一种原料，使得采购变得容易；又由于加工在同一生产区间实现，使得各个零部件的加工，可以准确协调和配合，满足了高精度和高适配的产品质量要求。
84.相对于现有技术而言，本发明不仅做到了结构稳定性的保证，还实现了材质的统一，进而利于回收和再利用。
85.上述为本发明较佳的实施方式，但本发明的实施方式并不受上述内容的限制，其他的任何未背离本发明的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、块合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围之内。

技术特征：
1.一种具有整体性的不锈钢柜板，其特征在于：包括前侧套板和后侧套板；所述前侧套板上形成有凹位，所述后侧套板装配在所述前侧套板的凹位且焊接固定，并形成外形为长方体的形状；所述前侧套板包括前面板、侧包裹柱、十字定位柱；四个所述侧包裹柱分别环绕设置在所述前面板的四周，所述十字定位柱固定在所述前面板的中心；所述后侧套板包括后面板、侧防护条、支撑肋管、定位夹套、厚度支撑组件；四个所述侧防护条分别环绕在所述后面板的四周，并与所述后面板固定；所述支撑肋管由多根小管组成，并形成“井”字形；所述支撑肋管固定在所述后面板上，并且所述支撑肋管的端部分别与所述侧防护条固定；所述定位夹套固定在所述后面板的中部，且所述定位夹套上形成有“十”字形的限位槽，该限位槽的尺寸与所述十字定位柱的尺寸一致，使得所述前侧套板与所述后侧套板装配时，所述十字定位柱稳固卡扣在所述限位槽内；四个所述厚度支撑组件分别固定在所述后面板上，并且分别置于所述支撑肋管的四周；所述前侧套板和所述后侧套板均为不锈钢材质。2.根据权利要求1所述的一种具有整体性的不锈钢柜板，其特征在于：所述厚度支撑组件包括水平十字架、斜向十字架、套管、弹簧；所述弹簧的一端焊接固定在所述水平十字架的中部，其另一端焊接固定在所述斜向十字架的中部；所述套管活动套接在所述弹簧上；所述水平十字架焊接固定在所述后面板上。3.根据权利要求2所述的一种具有整体性的不锈钢柜板，其特征在于：所述厚度支撑组件的总厚度为a；所述前侧套板和所述后侧套板装配时，前面板与后面板之间的距离为b，满足关系b≥a；用于构成所述支撑肋管的小管的外径为c，满足关系b≥c。4.根据权利要求3所述的一种具有整体性的不锈钢柜板，其特征在于：所述定位夹套的端部分别与所述支撑肋管焊接固定。5.根据权利要求3所述的一种具有整体性的不锈钢柜板，其特征在于：所述侧包裹柱由侧包裹条弯折或模压形成，并且所述侧包裹柱为空心结构。6.根据权利要求3所述的一种具有整体性的不锈钢柜板，其特征在于：用于构成所述支撑肋管的小管，为方管或者圆管。7.根据权利要求3所述的一种具有整体性的不锈钢柜板，其特征在于：所述水平十字架的一端与所述支撑肋管焊接固定，其另一端与所述侧防护条焊接固定。8.根据权利要求7所述的一种具有整体性的不锈钢柜板，其特征在于：所述斜向十字架的单边长度大于所述水平十字架的单边长度。9.根据权利要求7所述的一种具有整体性的不锈钢柜板，其特征在于：所述前侧套板上形成的凹位为矩形，四个所述侧防护条围成的方框，该方框的尺寸与该矩形的凹位的尺寸相匹配。10.根据权利要求3-9任一项所述的一种具有整体性的不锈钢柜板，其特征在于：所述
侧包裹柱内设置有加强柱。

技术总结
本发明所述的一种具有整体性的不锈钢柜板包括：前侧套板和后侧套板；所述前侧套板包括前面板、侧包裹柱、十字定位柱；四个所述侧包裹柱分别环绕设置在所述前面板的四周，所述十字定位柱固定在所述前面板的中心；所述后侧套板包括后面板、侧防护条、支撑肋管、定位夹套、厚度支撑组件；四个所述侧防护条分别环绕在所述后面板的四周；所述定位夹套固定在所述后面板的中部，使得所述前侧套板与所述后侧套板装配时，所述十字定位柱稳固卡扣在所述限位槽内；四个所述厚度支撑组件分别固定在所述后面板上；所述前侧套板和所述后侧套板均为不锈钢材质。本发明的一种具有整体性的不锈钢柜板，可以整体直接一起回收，节能且便于回收。节能且便于回收。节能且便于回收。


技术研发人员：万小明
受保护的技术使用者：广东百能家居有限公司
技术研发日：2023.06.30
技术公布日：2023/8/28