高炉主皮带防划伤联动装置及使用方法与流程

1.本发明属于高炉冶炼物料运输设备技术领域，特别涉及高炉主皮带防划伤联动装置及使用方法。


背景技术：

2.现代钢铁联合企业中，炼铁原燃料的工艺系统以高炉贮矿槽为界分为两部分。从原燃料到高炉贮矿槽属于原燃料厂管辖范围，需要完成原燃料的卸、堆、取、运作业，根据需求还需要进行破碎、筛分和混匀作业，起到贮存、处理并供应原燃料的作用。从高炉贮矿槽到高炉炉顶装料设备属于高炉作业区区域范围，它负责向高炉按规定原料品种、数量分批底及时供应。
3.槽下原料进入高炉的运输系统分为料车运输和皮带运输两种。料斗运输适用于小容积高炉，而随着高炉的大型化，皮带运输的大运输量和连续性的优点更突出，所以应用更加广泛。高炉物料运输分为烧结皮带和焦炭皮带以及高炉主皮带三部分；皮带上料首先是烧结皮带和焦炭皮带分别将将称量好的矿石和焦炭分别排入矿石中间斗和焦炭中间斗，矿石中间斗和焦炭中间斗交替将烧结和焦炭卸到高炉主皮带上，运输进入高炉炉顶料罐。但原料中尤其是烧结矿中时常会夹带烧结机脱落的钢板和篦条，而为了保证下料顺畅和维修方便，中间斗下料口中心线是与地面垂直，当原料中夹带有铁器等尖锐物时，受上部原料重力和与皮带接触角过大会造成皮带划伤。在高炉生产中主皮带只设置一条，一旦划伤就必须更换的原则，就需要被迫维修更换主皮带，造成极大的经济损失。


技术实现要素：

4.针对上述问题，本发明可有效的运用于实际生产运行中，有效降低因为铁器杂物划伤皮带的事故发生，减少主皮带更换和维修。
5.本发明为克服现有技术存在的问题，提供如下技术方案：
6.高炉主皮带防划伤联动装置，包括：
7.一级联动防护装置和二级联动防护装置，所述一级联动防护装置设置在烧结皮带上方，所述二级联动防护装置设置在高炉主皮带上方，所述烧结皮带运转的末端设有中间斗，所述中间斗设置在高炉主皮带前端上方；
8.其中，所述一级联动防护装置包括第一金属探测器、电磁装置、第二金属探测器，第一金属探测器、电磁装置、第二金属探测器间隔设置；所述二级联动防护装置包括活动翻板、液压杆，所述活动翻板、液压杆均安装在中间斗上，液压杆的一端固定在中间斗的侧壁上，活动翻板的末端伸出到中间斗的出料口处，所述活动翻板的上端与液压杆铰接连接。
9.进一步地，所述烧结皮带的前端连接料槽，高炉主皮带的后端连接高炉炉顶装料设备。
10.进一步地，所述第一金属探测器设置在料槽的尾端，第一金属探测器的直径大于500mm。
11.进一步地，所述电磁装置与第一金属探测器间隔3m设置。
12.进一步地，所述第二金属探测器设置在烧结皮带的尾端，第二金属探测器的直径大于500mm。
13.进一步地，所述烧结皮带水平设置，高炉主皮带倾斜向上设置。
14.进一步地，所述一级联动防护装置和二级联动防护装置包括电控箱，所述电控箱连接第一金属探测器、电磁装置、第二金属探测器、液压杆。
15.高炉主皮带防划伤联动装置的使用方法，包括如下步骤：
16.矿原料从料槽落入到烧结皮带上，第一金属探测器检测大于300mm*300mm的铁质块状物或长度大于500mm的铁质杂物，当第一金属探测器发出信号后，电磁装置则联动开启将铁器杂物捡出；当电磁装置吸引铁器杂物后，电磁装置自动运行到杂物斗上方断磁使杂物掉落，然后回到工作位；
17.经过初步处理杂质的矿料运行到烧结皮带尾端，第二金属探测器检测大于300mm*300mm的铁质块状物或长度大于500mm的铁质杂物，矿料通过烧结皮带尾端落入到中间斗，再通过中间斗的出料口落入到高炉主皮带上，被高炉主皮带输送到高炉炉顶装料设备；当第二金属探测器发出信号后，二级联动防护装置的液压杆联动活动翻板伸展调整下料口倾角，避免高炉主皮带划伤。
18.进一步地，所述第一金属探测器和第二金属探测器金属探头能连续探测，保证长条形能探测出来。
19.进一步地，所述电磁装置能跟随烧结皮带同速运行5m。
20.进一步地，所述活动翻板伸展后其末端与高炉主皮带保持高度差》100mm。
21.进一步地，所述活动翻板伸展后与主皮带角度》30
°
，且与主皮带夹角《50
°
。
22.本发明的有益效果：本发明能够提前检测出原料中含有的铁器杂质，并及时清理掉，对于不能清理掉的杂质，及时调整中间斗下料口角度，减小铁器杂物与主皮带的接触角，避免主皮带划伤。可有效的运用于实际生产运行中，有效降低因为铁器杂物划伤皮带的事故发生，减少主皮带更换和维修，满足高炉安全生产要求。
23.本发明的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的目的和其他优点可通过在说明书以及附图中所指出的结构来实现和获得。
附图说明
24.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
25.图1示出了本发明高炉主皮带防划伤联动装置的一级联动防护装置示意图；
26.图2示出了本发明高炉主皮带防划伤联动装置的二级联动防护装置示意图。
27.图中
28.11-烧结皮带、12-高炉主皮带、2-料槽、3-第一金属探测器、4-电磁装置、5-第二金属探测器、6-液压杆、7-活动翻板、8-中间斗。
具体实施方式
29.在下文中，仅简单地描述了某些示例性实施例。正如本领域技术人员可认识到的那样，在不脱离本发明的精神或范围的情况下，可通过各种不同方式修改所描述的实施例。因此，附图和描述被认为本质上是示例性的而非限制性的。
30.为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地说明，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
31.需要说明的是，本技术中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本技术的实施例。在本技术中，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“中”、“竖直”、“水平”、“横向”、“纵向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系。
32.下面结合附图对本技术的实施例进行详细说明。
33.高炉主皮带防划伤联动装置，包括：
34.一级联动防护装置和二级联动防护装置，所述一级联动防护装置设置在烧结皮带11上方，所述二级联动防护装置设置在高炉主皮带12上方，所述烧结皮带11运转的末端设有中间斗8，所述中间斗8设置在高炉主皮带12前端上方；
35.如图1，所述一级联动防护装置包括第一金属探测器3、电磁装置4、第二金属探测器5，第一金属探测器3、电磁装置4、第二金属探测器5间隔设置；
36.所述烧结皮带11的前端连接料槽2，高炉主皮带12的后端连接高炉炉顶装料设备。
37.所述第一金属探测器3设置在料槽2的尾端，第一金属探测器3的直径大于500mm。第一金属探测器3能连续探测，保证长条形能探测出来；
38.所述电磁装置4与第一金属探测器3间隔3m设置。
39.所述第二金属探测器5设置在烧结皮带11的尾端，第二金属探测器5的直径大于500mm。第二金属探测器5能连续探测，保证长条形能探测出来；
40.如图2，所述二级联动防护装置包括活动翻板7、液压杆6，所述活动翻板7、液压杆6均安装在中间斗8上，液压杆6的一端固定在中间斗8的侧壁上，活动翻板7的末端伸出到中间斗8的出料口处，所述活动翻板7的上端与液压杆6铰接连接。
41.所述烧结皮带11水平设置，高炉主皮带12倾斜向上设置。
42.所述一级联动防护装置和二级联动防护装置包括电控箱，所述电控箱连接第一金属探测器3、电磁装置4、第二金属探测器5、液压杆6。
43.高炉主皮带防划伤联动装置的使用方法，包括如下步骤：
44.矿原料从料槽2落入到烧结皮带11上，第一金属探测器3检测大于300mm*300mm的铁质块状物或长度大于500mm的铁质杂物，当第一金属探测器3发出信号后，电磁装置4则联动开启将铁器杂物捡出；当电磁装置4吸引铁器杂物后，电磁装置4自动运行到杂物斗上方断磁使杂物掉落，然后回到工作位；
45.经过初步处理杂质的矿料运行到烧结皮带11尾端，第二金属探测器5检测大于300mm*300mm的铁质块状物或长度大于500mm的铁质杂物，矿料通过烧结皮带11尾端落入到
中间斗8，再通过中间斗8的出料口落入到高炉主皮带12上，被高炉主皮带12输送到高炉炉顶装料设备；当第二金属探测器5发出信号后，二级联动防护装置的液压杆6联动活动翻板7伸展调整下料口倾角，避免高炉主皮带12划伤。
46.所述第一金属探测器3和第二金属探测器5金属探头能连续探测，保证长条形能探测出来。
47.所述电磁装置4能跟随烧结皮带11同速运行5m。为了保证铁器杂物能捡出，设置电磁装置4跟随烧结皮带11同速运行。
48.所述活动翻板7伸展后其末端与高炉主皮带12保持高度差》100mm。
49.防止划伤高炉主皮带12；
50.所述活动翻板7伸展后与高炉主皮带12角度》30
°
，角度过小则会导致矿料流速度过小影响下料；且与高炉主皮带12夹角《50
°
，角度过大则会导致高炉主皮带划伤。
51.通过一级联动防护装置可捡出80％的超规格铁器杂物，二级联动防护装置启用后可避免95％以上的主皮带划伤概率。有效避免因为铁器杂物划伤主皮带的事故发生，满足高炉安全生产。
52.本发明的装置可有效的运用于实际生产运行中：
53.有效降低因为铁器杂物划伤皮带的事故发生。产生效益：
54.按照主皮带划伤更换周期为2天，皮带价值》150万元。1350m3高炉日产量3300吨计算，吨铁价格为2500元。150+3300*2*2500/10000＝1800万元。本发明在实际工作中可带来巨大的经济效益。
55.尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

技术特征：
1.高炉主皮带防划伤联动装置，其特征在于：包括：一级联动防护装置和二级联动防护装置，所述一级联动防护装置设置在烧结皮带(11)上方，所述二级联动防护装置设置在高炉主皮带(12)上方，所述烧结皮带(11)运转的末端设有中间斗(8)，所述中间斗(8)设置在高炉主皮带(12)前端上方；其中，所述一级联动防护装置包括第一金属探测器(3)、电磁装置(4)、第二金属探测器(5)，第一金属探测器(3)、电磁装置(4)、第二金属探测器(5)间隔设置；所述二级联动防护装置包括活动翻板(7)、液压杆(6)，所述活动翻板(7)、液压杆(6)均安装在中间斗(8)上，液压杆(6)的一端固定在中间斗(8)的侧壁上，活动翻板(7)的末端伸出到中间斗(8)的出料口处，所述活动翻板(7)的上端与液压杆(6)铰接连接。2.如权利要求1所述的高炉主皮带防划伤联动装置，其特征在于：所述烧结皮带(11)的前端连接料槽(2)，高炉主皮带(12)的后端连接高炉炉顶装料设备。3.如权利要求2所述的高炉主皮带防划伤联动装置，其特征在于：所述第一金属探测器(3)设置在料槽(2)的尾端，第一金属探测器(3)的直径大于500mm。4.如权利要求1所述的高炉主皮带防划伤联动装置，其特征在于：所述电磁装置(4)与第一金属探测器(3)间隔3m设置。5.如权利要求1所述的高炉主皮带防划伤联动装置，其特征在于：所述第二金属探测器(5)设置在烧结皮带的尾端，第二金属探测器(5)的直径大于500mm。6.如权利要求1所述的高炉主皮带防划伤联动装置，其特征在于：所述烧结皮带(11)水平设置，高炉主皮带(12)倾斜向上设置。7.如权利要求1所述的高炉主皮带防划伤联动装置，其特征在于：所述一级联动防护装置和二级联动防护装置包括电控箱，所述电控箱连接第一金属探测器(3)、电磁装置(4)、第二金属探测器(5)、液压杆(6)。8.高炉主皮带防划伤联动装置的使用方法，其特征在于：包括如下步骤：矿原料从料槽(2)落入到烧结皮带(11)上，第一金属探测器(3)检测大于300mm*300mm的铁质块状物或长度大于500mm的铁质杂物，当第一金属探测器(3)发出信号后，电磁装置(4)则联动开启将铁器杂物捡出；当电磁装置(4)吸引铁器杂物后，电磁装置(4)自动运行到杂物斗上方断磁使杂物掉落，然后回到工作位；经过初步处理杂质的矿料运行到烧结皮带(11)尾端，第二金属探测器(5)检测大于300mm*300mm的铁质块状物或长度大于500mm的铁质杂物，矿料通过烧结皮带(11)尾端落入到中间斗(8)，再通过中间斗(8)的出料口落入到高炉主皮带(12)上，被高炉主皮带(12)输送到高炉炉顶装料设备；当第二金属探测器(5)发出信号后，二级联动防护装置的液压杆(6)联动活动翻板(7)伸展调整下料口倾角，避免高炉主皮带(12)划伤。9.如权利要求8所述的高炉主皮带防划伤联动装置的使用方法，其特征在于：所述第一金属探测器(3)和第二金属探测器(5)金属探头能连续探测，保证长条形能探测出来。10.如权利要求8所述的高炉主皮带防划伤联动装置的使用方法，其特征在于：所述电磁装置(4)能跟随烧结皮带(11)同速运行5m。11.如权利要求8所述的高炉主皮带防划伤联动装置的使用方法，其特征在于：所述活动翻板(7)伸展后其末端与高炉主皮带(12)保持高度差>100mm。12.如权利要求8所述的高炉主皮带防划伤联动装置的使用方法，其特征在于：所述活
动翻板(7)伸展后与高炉主皮带(12)角度>30
°
，且与高炉主皮带(12)夹角<50
°
。

技术总结
本发明涉及高炉主皮带防划伤联动装置，属于高炉冶炼物料运输设备技术领域，包括：一级联动防护装置和二级联动防护装置，所述一级联动防护装置设置在烧结皮带上方，所述二级联动防护装置设置在高炉主皮带上方，所述烧结皮带运转的末端设有中间斗，所述中间斗设置在高炉主皮带前端上方；还涉及一种高炉主皮带防划伤联动装置的使用方法。本发明可有效的运用于实际生产运行中，有效降低因为铁器杂物划伤皮带的事故发生，减少主皮带更换和维修，满足高炉安全生产要求。安全生产要求。安全生产要求。


技术研发人员：张德荣 岳彩东 崔晓宇 杨荣 施永成 张良 田帅 苏晨
受保护的技术使用者：攀钢集团攀枝花钢钒有限公司
技术研发日：2023.04.19
技术公布日：2023/8/14