一种甲醇钠甲醇溶液连续配制系统及工艺的制作方法

1.本发明涉及化工合成技术领域，具体涉及一种甲醇钠甲醇溶液连续配制系统及工艺。


背景技术：

2.甲醇钠(化学式ch3ona)常用于医药、农药合成中间体，有机合成中用作缩合剂、化学试剂、食用油脂处理的催化剂等。甲醇钠的生产方法主要是有金属钠法和碱法，由于金属钠价格昂贵且金属钠法生产过程极不安全，目前国内工业化生产中常用碱法制备甲醇钠。
3.碱法是指以氢氧化钠与无水甲醇为原料，经配碱、中间储罐静置、气提和甲醇精馏等工序制备甲醇钠。其中，经配碱工序得到甲醇钠甲醇溶液，具体工艺过程为：将固体碱逐步加入到无水甲醇中溶解生成甲醇钠和水，反应式如下：
4.naoh+ch3oh
→
ch3ona+h2o
5.该反应是一个强可逆反应，逆反应易导致反应后得到的甲醇钠甲醇溶液存在大量游离碱，甲醇钠甲醇溶液参加医药合成反应时，所含游离碱会分解反应物或生成物中的脂，严重制约甲醇钠的活性。因此，配碱工序中需要不断移去生成的水以保证反应持续正向进行。
6.需注意，氢氧化钠溶解于无水甲醇过程中会释放出大量的反应热，如果该部分热量不及时排出则容易引发安全事故；此外，当温度到达甲醇的沸点后，大量用于溶解固体碱的甲醇被汽化，而目前碱法生成甲醇钠工艺流程中的配碱工序多为间歇操作，自动化程度不高，开盖加料过程中会导致出现甲醇泄露的情况，原料损失的同时也增加了环境污染和安全生产风险。


技术实现要素：

7.针对现有技术中的不足，本发明公开一种甲醇钠甲醇溶液连续配制系统及工艺，工艺过程中连续进行原料氢氧化钠和甲醇的投加，并在配碱过程中通过两级冷却工序及时排出反应热和生成的水，促进甲醇钠甲醇溶液配制过程连续、高效、安全地进行。
8.为了实现以上技术目的，一方面，本发明提出了一种甲醇钠甲醇溶液连续配制系统，该系统包括配碱槽，所述配碱槽的顶部连接进液管，该进液管用于向配碱槽输入甲醇；
9.还包括多个碱缓冲罐，所述碱缓冲罐用于暂存并向所述配碱槽输入固体碱；所述碱缓冲罐的进料口经管路与铰链输送机连接、出料口经管路连接所述配碱槽的顶部；
10.所述配碱槽的顶部出料口经管路连接第一冷却器入口，所述第一冷却器出口经液封装置连接所述配碱槽的顶部；
11.所述配碱槽的下部出料口连接循环泵，所述循环泵的第一支路经第二冷却器分成多个回流支路，多个所述回流支路分别连接配碱槽的下部；所述循环泵的第二支路连接下游工序。
12.本发明中采用甲醇作为无水甲醇的简称，本发明中甲醇钠甲醇溶液为甲醇钠溶于
甲醇形成的溶液。
13.在上述技术方案中，通过多个碱缓冲罐切换出料/进料，实现向配碱槽连续输入原料固体碱，同时避免甲醇损失并提高操作安全性。
14.可选的，所述碱缓冲罐的个数为2-4个，任一碱缓冲罐的进料口经管路与铰链输送机的出料口连接以向缓冲罐内输入固体碱，且出料口经管路与所述配碱槽的顶部连接，由此在配碱槽顶部形成沿周向均匀分布的多个固体碱进料口，均匀分布的固体碱进料口促进配碱槽中原料均匀分布，提高反应效率。
15.可选的，任一碱缓冲罐的顶部设置第一切断阀、罐体上设置称重仪，在与其出料口连接的管路上设置第二切断阀和旋转卸料阀。第一切断阀和第二切断阀可开启/密封碱缓冲罐，有利于碱缓冲罐之间进行进料/出料隔离切换；称重仪用于判断罐体内物料的保有量，进一步判断碱缓冲罐进料/出料切换的时机。本领域内的普通技术人员可通过非创造性的劳动来设置合适数量的碱缓冲罐及合理的碱缓冲罐切换方式，以实现甲醇钠甲醇溶液配制过程中的固体碱连续进料，由此形成的技术方案均在本发明保护范围内。
16.在上述技术方案中，甲醇钠制备反应热造成的甲醇蒸汽中包括了甲醇和反应生成的水，该甲醇蒸汽由配碱槽顶部出料口经管路输入第一冷却器，经冷却后得到液相甲醇和水蒸气，水蒸气经管路排出界，液相甲醇返回配碱槽。
17.可选的，本发明中经第一冷却器冷凝得到的液相经液封装置液封后返回配碱槽，可选的，该液封装置可选为储液罐或液封管，具体液封高度可根据配碱槽的操作压力来进行设定；本发明中对所述储液罐不做，本领域内的普通技术人员可通过非创造性的劳动选用立式储液罐或卧式储液罐记性液封，由此形成的技术方案均在本发明保护范围内。
18.可选的，所述配碱槽的顶部出料口经管路依次连接第一冷却器和储液罐；所述储液罐的出口经管路连接配碱槽的顶部。
19.现有的甲醇钠甲醇溶液配制工艺中，氢氧化钠和甲醇溶液从配碱槽顶部成束流下，使得配碱槽内部溶液分布不均，造成甲醇钠生产效率较低。现有技术中通过搅拌装置搅拌以促进原料充分混合，提高碱的溶解速度，但该搅拌装置需手动开启，并在一定时间后关闭，此种间歇式操作的搅拌装置制约了生产效率的提高。
20.在上述技术方案中，在循环泵的作用下通过第二冷却器对配碱槽内的反应液进行强制循环冷却，可有效控制反应体系的温度，防止因配碱槽内过热而导致安全事故的发生，同时也可以实现自动回流搅拌，节约设备投入和能耗，提高生产效率。
21.可选的，多个所述回流支路与所述配碱槽的连接口沿配碱槽的周向均匀分布。
22.可选的，多个所述回流支路的端部向所述配碱槽内延伸并呈一定角度向下倾斜，由此使得外循环工艺液从配碱槽槽体上不同位置、以一定的高度和角度输入配碱槽，从而在配碱槽内部形成自动搅拌的旋涡，实现自动搅拌。因此本发明无需人工搅拌，无需额外添加搅拌设备即可实现配碱槽内反应液自动搅拌，节约了人工和设备投入，提高生产效率。
23.可选的，多个所述回流支路伸入配碱槽的一端连接喷射器以进一步加强回流支路搅拌的效果。
24.甲醇钠的碱性强于氢氧化钠，因此甲醇钠遇水即反应生成甲醇和氢氧化钠。在甲醇钠制备过程中，如不能及时排出反应生成的水，则易导致甲醇钠甲醇溶液中含有游离碱，增加后续提纯难度。
25.在上述技术方案中，连接所述配碱槽下部出料口的管路上设置一个过滤器或并联多个过滤器；所述过滤器上设置压差计。所述过滤器用于过滤配碱槽下部出料口采出液中的游离碱；并联多个过滤器可切换使用；压差计用于监测过滤器前后的压差是否超过设定值，从而为切换过滤器提供依据。设置过滤器可有效降低甲醇钠甲醇溶液中游离碱的含量，保证连续生产，并降低后续操作难度并提高甲醇钠甲醇溶液品质。
26.需注意，本发明经第一冷却器将反应生成的水蒸气排出界，可有效降低反应体系中水的含量。
27.为了实现以上技术目的，另一方面，本发明提出的甲醇钠甲醇溶液连续配制工艺包括以下工序：
28.反应工序：由碱缓冲罐输入的固体碱与从进液管输入的甲醇在配碱槽内反应生成甲醇钠，从配碱槽下部采出甲醇钠甲醇溶液输送至下游工序；
29.一级冷却工序：反应放热形成的混合气从配碱槽顶部输出后经第一冷却器冷却得到液相甲醇，该部分液相甲醇返回配碱槽；
30.二级冷却工序：从所述配碱槽的下部输出外循环工艺液，该外循环工艺液经第二冷却器冷却后分为多股回流返回配碱槽的下部。
31.可选的，所述反应工序中原料固体碱与甲醇的质量比为1：7.5～12，操作温度为25℃～55℃，操作压力为5-15kpag，优选为10kpag。通过调控合适的固体碱与甲醇进料质量比，促进甲醇钠制备反应正向进行。该进料质量比可促进甲醇钠制备反应正向进行。
32.可选的，所述第一冷却器的和第二冷却器的温度为40-50℃。需注意，本发明中冷却器的温度是指冷却器的出口温度。
33.可选的，所述采出甲醇钠甲醇溶液与外循环工艺液的体积比为1：5～9。
34.与现有技术相比，本发明甲醇钠甲醇溶液连续配制系统设置多个碱缓冲罐切换进行固体碱连续进料可减少原料甲醇的损失并实现固体甲醇连续进料；通过第一冷却器冷却甲醇蒸汽回收利用甲醇并排出水分；通过第二冷却器循环冷却反应液，防止因温度过高而引发安全事故，同时冷却返回的外循环工艺液形成自动循环搅拌旋涡，促进原料均匀混合，从而实现甲醇钠甲醇溶液的连续配制。基于以上系统提出的甲醇钠甲醇溶液连续配制工艺通过设置进液管和多个碱缓冲罐实现原料的连续进料，通过一级冷却工序将反应放热形成的甲醇蒸汽回收利用并排出水分；通过二级冷却工序循环冷却反应液，防止因温度过高而引发安全事故，同时冷却返回的外循环工艺液形成自动循环搅拌旋涡，促进原料均匀混合，实现甲醇钠甲醇溶液的连续配制。
附图说明
35.构成本技术的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
36.图1示出本发明甲醇钠甲醇溶液连续配制工艺的结构图。
37.其中，上述附图包括以下附图标记：10-配碱槽、11-远传液位计，20-进液管、21-流量计、22-流量调节阀，30-碱缓冲罐、31-第一切断阀、32-称重仪、33-旋转卸料阀、34-第二切断阀，40-分析仪，50-第一冷却器，6-液封管，70-循环泵、71-第一支路、72-第二支路，80-第二冷却器、81-回流支路，90-过滤器、91-压差计。
具体实施方式
38.为了便于理解本发明，下面将对本发明进行更全面的描述，给出了本发明的较佳实施例。但应当理解为这些实施例仅仅是用于更详细说明之用，而不应理解为用以任何形式限制本发明，即并不意于限制本发明的保护范围。
39.需说明的是，除有定义外，以下实施例中所用的技术术语具有与本发明创造所属领域技术人员普遍理解的相同含义。本实施例中诸如“第一”“第二”“一级”“二级”等之类的关系术语仅仅用来将一个与另一个具有相同名称的部件区分开来，而不一定要求或者暗示这些部件之间存在任何这种实际的关系或者顺序。限定有“第一”“第二”“一级”“二级”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。
40.在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连接。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
41.实施例1
42.一种甲醇钠甲醇溶液连续配制系统，如图1所示，该系统包括配碱槽10，配碱槽10的顶部连接进液管20，该进液管20用于向配碱槽10输入甲醇；
43.还包括多个碱缓冲罐30，碱缓冲罐30用于暂存并向配碱槽10输入固体碱；碱缓冲罐30的进料口经管路与铰链输送机连接、出料口经管路连接配碱槽10的顶部；
44.配碱槽10的顶部出料口经管路连接第一冷却器50入口，第一冷却器50出口经液封装置连接配碱槽10的顶部；
45.配碱槽10的下部出料连接循环泵70，循环泵70的第一支路71经第二冷却器80分成多个回流支路81，多个回流支路81分别连接配碱槽10的下部；循环泵70的第二支路72连接下游工序。
46.可选的，碱缓冲罐30的个数为2-4个，通过多个碱缓冲罐30的进料/出料切换来实现固体碱的连续进料。
47.本实施例中以设置3个碱缓冲罐30的甲醇钠甲醇溶液连续配制系统为例，在具体操作中可设置任一个碱缓冲罐30处于出料状态，即向配碱槽10输入固体碱；第二个碱缓冲罐30处于满载固体碱的状态，当第一个碱缓冲罐30达到装载固体碱的下限(可调)时，将切换使得第二个碱缓冲罐30进入出料状态；需注意，碱缓冲罐30的“满载”状态即为其内装载固体碱的质量达到其上称重仪32的高限值(可调)，满载固体碱质量的设定值可根据具体工况进行设置；第三个碱缓冲罐30处于进料状态，由铰链输送机向罐体内输入固体碱，待第三个碱缓冲罐30达到满载状态后，将关闭第一切断阀31，进入备用出料状态。
48.可选的，回流支路81与配碱槽10的连接口沿配碱槽10的周向均匀分布。
49.可选的，回流支路81的端部向配碱槽10内延伸并呈一定角度向下倾斜。
50.可选的，所述液封装置为液封管或储液罐。如图1所示的甲醇钠甲醇溶液连续配制系统中，配碱槽10的顶部出料口经管路连接第一冷却器50入口，第一冷却器50出口经液封管6连接配碱槽10的顶部。
51.可选的，配碱槽10的顶部出料口经管路依次连接第一冷却器50和储液罐；储液罐的出口经管路连接配碱槽10的顶部。
52.需注意，本发明设置第一冷却器50排出水蒸气，以及在连接配碱槽10下部出料口的管路上设置一个过滤器90或并联设置多个过滤器90以过滤反应体系中的游离碱，可有效降低甲醇钠甲醇溶液中游离碱的含量，从而降低后续操作难度并提高甲醇钠甲醇溶液品质。
53.需注意，通过在进液管20上设置流量计21，并在配碱槽10上设置远传液位计11、配碱槽10下部出料口设置分析仪40调控甲醇的进料流量。同时，通过调控合适的固体碱与甲醇进料质量比，促进甲醇钠制备反应正向进行。
54.需注意，本发明通过设置甲醇钠甲醇溶液连续配制系统的信号连接，基于dcs系统实现碱缓冲罐30进料/出料自动切换、甲醇进料流量调节、配碱槽10液位联锁调控、反应体系中甲醇钠浓度调控等自动化联锁控制，提高了该工艺的自动化程度，节约人工，降低工业化运营成本。
55.需注意，本发明甲醇钠甲醇溶液连续配制系统操作过程中可基于称重仪32和流量计21的监测，通过控制调节阀开合及旋转卸料阀33的转速使得固体碱和甲醇的进料质量比保持在正常操作范围内，也可通过在dcs系统中设置合适的比例范围，实现固体碱和甲醇进料流量的自动调节。
56.实施例2
57.本实施例中设置甲醇钠甲醇溶液连续配制系统的信号连接，提高了该工艺的自动化程度，降低工业化运营成本。需指出的是，如今大部分化工企业已在厂区配置dcs系统，本发明工艺和系统可依托于原有系统，将联锁控制用的装置和设备加入原有dcs系统实现自动联锁控制。本发明可通过dcs系统设置多个碱缓冲罐30之间的进料/出料切换方式，实现自动化连续进料。
58.本实施例中，进液管20上设置流量计21及与其信号连接的流量调节阀22，流量计21和流量调节阀22联锁控制甲醇的进料流量。
59.可选的，流量计21为涡街流量计。
60.需注意，该流量计21设置多级报警和多级流量联锁，当流量计21监测的甲醇流量达到或低于一个低限值(可调)，流量计21将发出低限值报警，同时联锁增大调节阀的开度；当流量计21监测的甲醇流量达到或高于一个高限值(可调)，流量计21将发出高限值报警，同时联锁减小调节阀的开度，以此控制甲醇的进料流量。
61.本实施例中，任一个碱缓冲罐30的顶部设置第一切断阀31、罐体上设置称重仪32，在与其出料口连接的管路上设置第二切断阀34和旋转卸料阀33，所述第一切断阀31、第二切断阀34和旋转卸料阀33与称重仪32联锁控制碱缓冲罐30的进料和出料。
62.可选的，本发明所用第一切断阀31可选为插板阀，进一步可选为手动插板阀、电动插板阀、电液插板阀或气动插板阀等。
63.需注意该称重仪32设置了多级报警及多级重量联锁，当碱缓冲罐30上的称重仪32监测值达到或低于一个低限值(可调)，称重仪32将发出低限值报警，同时联锁关闭旋转卸料阀33并开启第一切断阀31，向碱缓冲罐30内输入固体碱；当碱缓冲罐30上的称重仪32监测值达到或高于一个高限值(可调)，称重仪将发出高限值报警，同时联锁第一切断阀31，碱缓冲罐30进入备用出料状态。
64.本实施例中，配碱槽10上设置远传液位计11，该远传液位计11与进液管20上的流
量调节阀22信号连接。
65.需注意，该远传液位计11设置多级报警及多级液位联锁，当远传液位计11监测配碱槽10内的液位达到或低于一个低限值(可调)，远传液位计11将发出低限值报警，同时联锁增大调节阀的开度；当远传液位计11监测配碱槽10内的液位达到或高于一个高限值(可调)，远传液位计11将发出高限值报警，同时联锁减小调节阀的开度，以此控制配碱槽10内的液位高度。
66.本实施例中，连接配碱槽10下部出料口的管路上设置分析仪40，该分析仪40与进液管20上的流量调节阀22信号连接。
67.需注意，分析仪40与进液管20上的调节阀信号连接，发明对所用分析仪40的类型不做限定，自动或手动分析仪40均可，优选为自动取样分析仪40，用于监测从配碱槽10输出的甲醇钠甲醇溶液中甲醇钠的含量，该含量可以用质量浓度、摩尔质量分数、摩尔浓度、摩尔体积或其他形式显示。分析仪40设定正常值(可调)及非正常值报警联锁，当其监测的数值低于正常值时，发出非正常值报警并联锁减小进液管20上调节阀的开度，减少甲醇的进料量；当其监测的数值高于正常值时，发出非正常值报警并联锁增大进液管20上调节阀的开度，减加甲醇的进料量；当其监测值远低于正常值时，联锁停车。
68.此外，本实施例中可通过在dcs系统中设置固体碱和甲醇的进料质量比，并通过联锁控制调节阀开合及旋转卸料阀33的转速，使得两种原料的进料质量比保持在正常操作范围内。
69.需注意，本领域普通技术人员可通过非创造性的劳动，在称重仪32、流量计21、远传液位计11、分析仪40等设备上设置其他多级报警和/或多级重量联锁，由此形成的技术方案均在本发明保护范围内。
70.实施例3
71.本实施例展示特定工况下采用实施例1所示甲醇钠甲醇溶液连续配制系统的工艺流程。需注意，所列举的工艺流程仅为较优流程的展示，并不限定本发明的保护范围。
72.实施例3.1
73.甲醇与固体碱连续输入配碱槽10(id6000*h5500)中，在反应温度约42℃、压力0.005mpag条件下，进行原料混合。其中，固体碱的进料流量为1.5t/h，甲醇的进料流量为约16m3/h，循环泵70的出料流量约为150m3/h，其中外循环工艺液约为133m3/h，输入下游工序的流量约为16m3/h。第二冷却器80的换热面积为93
㎡
，将外循环工艺液稳定在约40℃。经分析仪40取样分析，循环溶液甲醇钠含量约为9％wt。其中液封管6液封高度压力大于罐内压力，可选为2000mm。
74.实施例3.2
75.甲醇与固体碱进入配碱槽10(id4000*h3500)中，在操作温度约47℃，操作压力0.01mpag条件下，进行混合，其中固体碱进料流量为1t/h，甲醇进料流量为约10m3/h。循环出料泵流量约为100m3/h，其中外循环工艺液约为90m3/h，输入下游工序的流量约为10m3/h。第二冷却器80换热面积60
㎡
，将外循环工艺液稳定在约45℃。经取样分析，循环溶液甲醇钠含量约为9％wt。其中液封管6液封高度压力大于罐内压力，可选为2000mm。
76.实施例3.3
77.甲醇与固体碱进入配碱槽10(id4000*h3500)中，在操作温度约52℃，操作压力
0.015mpag条件下，进行混合，其中固体碱进料流量为1t/h，甲醇进料流量为约15m3/h。循环出料泵流量约为100m3/h，其中外循环工艺液约为85m3/h，输入下游工序的流量约为15m3/h。第二冷却器80换热面积60
㎡
，将外循环工艺液稳定在约50℃。经取样分析，循环溶液甲醇钠含量约为9％wt。其中液封管6液封高度压力大于罐内压力，可选为2000mm。
78.需注意的是，以上内容是结合具体的实施方式对本发明所作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明；本实施例尺寸数据并不定限定本技术方案，只是展示其中一种具体的工况。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单改进和润饰，都应当视为属于本发明保护的范围。

技术特征：
1.一种甲醇钠甲醇溶液连续配制系统，其特征在于，包括配碱槽(10)，所述配碱槽(10)的顶部连接进液管(20)，该进液管(20)用于向配碱槽(10)输入甲醇；还包括多个碱缓冲罐(30)，所述碱缓冲罐(30)用于暂存并向所述配碱槽(10)输入固体碱；所述碱缓冲罐(30)的进料口经管路与铰链输送机连接、出料口经管路连接所述配碱槽(10)的顶部；所述配碱槽(10)的顶部出料口经管路连接第一冷却器(50)入口，所述第一冷却器(50)出口经液封装置连接所述配碱槽(10)的顶部；所述配碱槽(10)的下部出料口连接循环泵(70)，所述循环泵(70)的第一支路(71)经第二冷却器(80)分成多个回流支路(81)，多个所述回流支路(81)分别连接配碱槽(10)的下部；所述循环泵(70)的第二支路(72)连接下游工序。2.根据权利要求1所述的甲醇钠甲醇溶液连续配制系统，其特征在于，所述碱缓冲罐(30)的个数为2-4个，所述碱缓冲罐(30)与配碱槽(10)的连接口沿配碱槽(10)周向均匀分布。3.根据权利要求1所述的甲醇钠甲醇溶液连续配制系统，其特征在于，所述回流支路(81)与所述配碱槽(10)的连接口沿配碱槽(10)的周向均匀分布。4.根据权利要求1所述的甲醇钠甲醇溶液连续配制系统，其特征在于，所述回流支路(81)的端部向所述配碱槽(10)内延伸并呈一定角度向下倾斜。5.根据权利要求1所述的甲醇钠甲醇溶液连续配制系统，其特征在于，所述配碱槽(10)的顶部出料口经管路依次连接第一冷却器(50)和储液罐；所述储液罐的出口经管路连接配碱槽(10)的顶部。6.根据权利要求1所述的甲醇钠甲醇溶液连续配制系统，其特征在于，连接所述配碱槽(10)下部出料口的管路上设置一个过滤器(90)或并联多个过滤器(90)；所述过滤器(90)设置压差计(91)。7.根据权利要求1所述的甲醇钠甲醇溶液连续配制系统，其特征在于，所述进液管(20)上设置流量计(21)及与其信号连接的流量调节阀(22)，所述流量计(21)和流量调节阀(22)联锁控制甲醇的进料流量；任一个碱缓冲罐(30)的顶部设置第一切断阀(31)、罐体上设置称重仪(32)，在与其出料口连接的管路上设置第二切断阀(34)和旋转卸料阀(33)，所述第一切断阀(31)、第二切断阀(34)和旋转卸料阀(33)与称重仪(32)联锁控制碱缓冲罐(30)的进料和出料；所述配碱槽(10)上设置远传液位计(11)，该远传液位计(11)与进液管(20)上的流量调节阀(22)信号连接；连接所述配碱槽(10)下部出料口的管路上设置分析仪(40)，该分析仪(100)与进液管(20)上的流量调节阀(22)信号连接。8.一种采用权利要求1-7任一项所述系统的甲醇钠甲醇溶液连续配制工艺，其特征在于，包括以下工序反应工序：由碱缓冲罐(30)输入的固体碱与从进液管(20)输入的甲醇在配碱槽(10)内反应生成甲醇钠，从配碱槽(10)下部采出甲醇钠甲醇溶液输送至下游工序；一级冷却工序：反应放热形成的混合气从配碱槽(10)顶部输出后经第一冷却器(50)冷却得到液相甲醇，该部分液相甲醇返回配碱槽(10)；
二级冷却工序：从所述配碱槽(10)的下部输出外循环工艺液，该外循环工艺液经第二冷却器(80)冷却后分为多股回流返回配碱槽(10)的下部。9.根据权利要求8所述的甲醇钠甲醇溶液连续配制工艺，其特征在于，所述反应工序中原料固体碱与甲醇的质量比为1：7.5～12，操作温度为25℃～52℃，操作压力为5-15kpag。10.根据权利要求8所述的甲醇钠甲醇溶液连续配制工艺，其特征在于，所述第一冷却器(50)的和第二冷却器(80)的温度为40-50℃。11.根据权利要求8所述的甲醇钠甲醇溶液连续配制工艺，其特征在于，所述采出甲醇钠甲醇溶液与外循环工艺液的体积比为1：5～9。

技术总结
本发明提供一种甲醇钠甲醇溶液连续配制系统，包括配碱槽、多个碱缓冲罐、第一冷却器和第二冷却器。本发明设置多个碱缓冲罐切换进行固体碱连续进料，可减少原料甲醇的损失；通过第一冷却器冷却甲醇蒸汽，回收利用甲醇并排出水分，促进反应正向进行并减少甲醇钠甲醇溶液中游离碱的含量，降低后续提纯处理难度；通过第二冷却器循环冷却反应液，防止因温度过高而引发安全事故，同时冷却返回的反应液形成自动循环搅拌旋涡，促进原料均匀混合以提高反应和生产效率。生产效率。生产效率。


技术研发人员：肖文广 文浩然 王屹亮 孔令海
受保护的技术使用者：中国天辰工程有限公司
技术研发日：2023.04.14
技术公布日：2023/8/28