一种显示模组、制作方法及显示装置与流程

一种显示模组、制作方法及显示装置
【技术领域】
1.本技术涉及显示技术领域，其特别涉及一种显示模组、制作方法及显示装置。


背景技术：

2.为了满足消费者的需求，使得显示模组的屏占比更大，越来越多的显示面板采用曲面结构。
3.为了提高显示模组中显示面板的性能，一般需要在显示面板背光面粘贴复合功能层(super clean foam，scf)。将复合功能层贴附于显示面板背光侧的过程中，复合功能层内部分膜层之间存在劈裂，即复合功能层内部之间出现虚贴的问题，影响显示模组的性能及使用寿命。


技术实现要素：

4.有鉴于此，本技术实施例提供了一种显示模组、制作方法及显示装置，以改善现有的显示模组中复合功能层内部膜层之间的虚贴问题。
5.第一方面，本技术实施例提供一种显示模组，包括：显示面板、复合功能层及第一粘贴剂；其中，显示面板包括曲面部与平面部。复合功能层设置于显示面板的背光侧，复合功能层包括散热层及缓冲层，缓冲层位于散热层与显示面板之间；散热层的弹性系数小于缓冲层的弹性系数；复合功能层包括第一区域及第二区域，第一区域与曲面部适配，第二区域与平面部适配。第一粘贴剂位于复合功能层与显示面板之间；第一粘贴剂包括初始状态及贴合状态，第一粘贴剂在初始状态的粘性小于其在贴合状态的粘性；在第一区域，复合功能层与贴合状态的第一粘贴剂贴合。
6.第二方面，本技术实施例提供一种用于制作第一方面的显示模组的方法，包括：
7.将处于初始状态下的第一粘贴剂附于复合功能层朝向显示面板一侧，且第一粘贴剂位于第一区域内；
8.对复合功能层与显示面板进行对位，以使第一区域与曲面部相对应，第二区域与平面部相对应；并使第一粘贴剂与显示面板的背光侧接触；
9.将复合功能层与显示面板进行贴合，复合功能层的第一区域贴附于显示面板的曲面部，复合功能层的第二区域贴附于显示面板的平面部。
10.在第二方面的一种实现方式中，复合功能层在第一区域内包括至少一个朝向显示面板开口的凹槽；第一粘贴剂位于第一区域内包括：
11.处于初始状态下的第一粘贴剂附于第一区域的凹槽处，且第一粘贴剂至少部分覆盖凹槽的开口。
12.第三方面，本技术实施例提供一种显示装置，显示装置包括第一方面的显示模组。
13.在本技术实施例中，第一粘贴剂设置于复合功能层与显示面板之间，能够有效避免复合功能层与显示面板背光侧的提前接触，从而使得在滚轮贴附过程中复合功能层的端部呈自由状态，因此能够使得复合功能层的端部附着于目标位置，从而保证了复合功能层
内部膜层的形变量差值在允许范围内，并最终降低了复合功能层内部膜层之间发生劈裂产生间隙的机率。
【附图说明】
14.为了更清楚地说明本技术实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。
15.图1为采用现有技术贴合复合功能层与显示面板的示意图；
16.图2为采用现有技术将复合功能层与显示面板进行贴合后的示意图；
17.图3为本技术实施例提供的一种显示模组的结构示意图；
18.图4为本技术实施例提供的一种显示模组的结构示意图；
19.图5为本技术实施例提供的一种显示模组局部贴附过程的示意图；
20.图6为本技术实施例提供的一种显示模组局部贴附过程的示意图；
21.图7为本技术实施例提供的一种显示模组的局部结构示意图；
22.图8为本技术实施例提供的一种显示模组的局部结构示意图；
23.图9为本技术实施例提供的复合功能层的一种剖视图；
24.图10为本技术实施例提供的复合功能层的一种剖视图；
25.图11为本技术实施例提供的一种缓冲层的结构示意图；
26.图12为本技术实施例提供的一种缓冲层的结构示意图；
27.图13为本技术实施例提供的缓冲层的一种剖意图；
28.图14为本技术实施例提供的制作方法的流程图；
29.图15为本技术实施例提供的缓冲层与初始状态的第一粘贴剂的结构示意图；
30.图16为本技术实施例提供的一种显示装置的示意图。
31.标号说明
32.100、显示模组；110、显示面板；b1、曲面部；b2、平面部；120、复合功能层；121、散热层；122、缓冲层；122a、泡棉层；122b、第二粘贴剂；c1、第一区域；c2、第二区域；130、第一粘贴剂；140、盖板；150、凹槽。
【具体实施方式】
33.为了更好的理解本技术的技术方案，下面结合附图对本技术实施例进行详细描述。
34.应当明确，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本技术保护的范围。
35.在本技术实施例中使用的术语是仅仅出于描述特定实施例的目的，而非旨在限制本技术。在本技术实施例和所附权利要求书中所使用的单数形式的“一种”、“所述”和“该”也旨在包括多数形式，除非上下文清楚地表示其他含义。
36.应当理解，本文中使用的术语“和/或”仅仅是一种描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，a和/或b，可以表示：单独存在a，同时存在a和b，单独存在b这三种
情况。另外，本文中字符“/”，一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。
37.本说明书的描述中，需要理解的是，本技术权利要求及实施例所描述的“基本上”、“近似”、“大约”、“约”、“大致”“大体上”等词语，是指在合理的工艺操作范围内或者公差范围内，可以大体上认同的，而不是一个精确值。
38.应当理解，尽管在本技术实施例中可能采用术语第一、第二、第三等来描述区域等，但这些区域等不应限于这些术语。这些术语仅用来将区域等彼此区分开。例如，在不脱离本技术实施例范围的情况下，第一区域也可以被称为第二区域，类似地，第二区域也可以被称为第一区域。
39.本案申请人通过细致深入研究，对于现有技术中所存在的问题，而提供了一种解决方案。
40.图1为采用现有技术贴合复合功能层与显示面板的示意图；图2为采用现有技术将复合功能层与显示面板进行贴合后的示意图。
41.请参阅图1及图2，经发明人研究发现，复合功能层120内部膜层之间的产生间隙及虚贴现象的原因在于：复合功能层120内部膜层之间(例如散热层121与缓冲层122之间)的弹性系数差异太大。具体的，采用现有技术将复合功能层贴附于显示面板的过程中，在将复合功能层120的部分与显示面板的平面区域进行贴合时，复合功能层120的端部会提前与显示面板的曲面部接触并有一定的黏连，则复合功能层120中弹性系数不同的膜层在保压过程中形变不同，导致复合功能层120中弹性系数不同的膜层之前出现缝隙。例如，复合功能层120中的缓冲层122(例如包括foma胶和/或embo胶)的弹性系数大于散热层121(例如为铜箔)的弹性系数，在将复合功能层120与显示面板110的曲面部b1进行压合时，由于复合功能层120的端部提前与显示面板的曲面部黏连，则缓冲层122的形变量比预设值大，而散热层121的形变量很小，缓冲层122与散热层121的形变量差值过大导致与缓冲层122之间出现缝隙，甚至缓冲层122会出现断裂。
42.图3为本技术实施例提供的一种显示模组的结构示意图。
43.请参阅图3，本技术实施例提供一种显示模组100，包括：显示面板110、复合功能层120及第一粘贴剂130；其中，显示面板110包括曲面部b1与平面部b2。复合功能层120设置于显示面板110的背光侧，复合功能层120包括散热层121及缓冲层122，缓冲层122位于散热层121与显示面板110之间；散热层121的弹性系数小于缓冲层122的弹性系数；复合功能层120包括第一区域c1及第二区域c2，第一区域c1与曲面部b1适配，第二区域c2与平面部b2适配。第一粘贴剂130位于复合功能层120与显示面板110之间；第一粘贴剂130包括初始状态及贴合状态，第一粘贴剂130在初始状态的粘性小于其在贴合状态的粘性；在第一区域c1，复合功能层120与贴合状态的第一粘贴剂130贴合。
44.显示模组100还可以包括盖板140，盖板140位于显示面板110的出光侧。盖板140为曲面盖板，可以用于保护显示面板110且用于维持显示面板110的曲面形状，进而实现曲面显示。其中，显示面板110可以为有机发光显示面板，即显示面板110中包括有机发光显示器件。
45.第一粘贴剂130具有初始状态及贴合状态两种状态，且第一粘贴剂130在初始状态下的粘性小于其在贴合状态的粘性。复合功能层120与显示面板110贴合在一起之前，第一粘贴剂130处于粘性较小的初始状态，且此时第一粘贴剂位于显示面板110的曲面部与复合
功能层120的第一区域c1之间。第一粘贴剂130能够使得复合功能层120的第一区域c1与显示面板110的曲面部b1之间不会在将第一区域c1与显示面板110的曲面部b1贴合前提前接触；或者复合功能层120的第一区域c1与显示面板110的曲面部b1之间通过第一粘贴剂130提前接触，但是由于第一粘贴剂130的粘性较小，此时复合功能层120的第一区域c1中与显示面板110的曲面部b1接触的位置仍然可以看做是自由端。
46.在将复合功能层120的第一区域c1中与显示面板110的曲面部b1进行贴合的过程中，第一粘贴剂130由初始状态变为贴合状态，贴合状态下的第一粘贴剂130的粘性较大，能够将复合功能层120与显示面板110粘贴在一起。
47.因此，第一粘贴剂130能够使得复合功能层120的端部沿贴附曲线自然的附着于显示面板110，从而保证了复合功能层各层120的形变量差值在允许范围内，并最终降低了复合功能层120各层之间发生劈裂、产生间隙的机率。
48.其中，第一粘贴剂130可以为压敏胶，压敏胶颜色可选择黑色，与复合功能层120的缓冲层122网格胶保持统一。第一粘贴剂130的材质可选择耐化学性能的丙烯酸型和有机硅型。
49.图4为本技术实施例提供的一种显示模组的结构示意图；图5为本技术实施例提供的一种显示模组局部贴附过程的示意图；图6为本技术实施例提供的一种显示模组局部贴附过程的示意图；图7为本技术实施例提供的一种显示模组的局部结构示意图。
50.请参阅图4至图6，在本技术一实施例中，复合功能层120在第一区域c1内包括至少一个朝向显示面板110开口的凹槽150。凹槽150能够盛放至少部分第一粘贴剂130，以降低第一粘贴剂130对显示模组100整体厚度的影响。
51.将复合功能层120粘贴于显示面板110的过程中，凹槽150的开口能够随着缓冲层122的形变而张开，从而能够有效降低缓冲层122的形变量，进而降低缓冲层122的形变量与散热层121形变量的差值，以缓解缓冲层122与散热层121之间粘贴在一起发生劈裂的风险。
52.在本技术的一个实施例中，请参阅图4或图7，凹槽150还能够容纳至少部分第一粘贴剂130，从而有效降低第一粘贴剂130对显示模组100厚度的影响。
53.图8为本技术实施例提供的一种显示模组的局部结构示意图。
54.请参阅图7及图8，在本技术一实施例中，第一粘贴剂130至少部分位于凹槽150内。第一粘贴剂130位于凹槽150内，一方面能够使得凹槽150区域内的复合功能层120通过第一粘贴剂130与显示面板110粘贴在一起防止发生虚贴，另一方面第一粘贴剂130能够填充凹槽150防止塌陷。
55.请参阅图8，在本实施例的一种技术方案中，第一粘贴剂130完全位于凹槽150内。第一凹槽150内完全位于凹槽150内既能防止虚贴及塌陷，又能防止第一粘贴剂130外溢出凹槽150对显示模组100的厚度造成影响。
56.请参阅图7，在本技术一实施例中，部分第一粘贴剂130位于凹槽150内且部分第一粘贴剂130位于显示面板110与缓冲层122之间。位于凹槽150内的部分第一粘贴剂130能够防止虚贴及塌陷，位于显示面板110与缓冲层122之间的部分第一粘贴剂130能够将缓冲层122与显示面板110粘贴在一起。这种技术方案利于实现，能有效降低工艺生产成本。
57.请参阅图7或图8，在本技术一实施例中，缓冲层122包括泡棉层122a与第二粘贴剂122b，第二粘贴剂122b位于泡棉层122a与显示面板110之间；其中，在第二区域c2，复合功能
层120与显示面板110通过第二粘贴剂贴合。需要说明的是，初始状态下的第一粘贴剂130的粘性小于第二粘贴剂122b的粘性。第二粘贴剂122b部分位于第一区域c1。第二粘贴剂122b部分位于第二区域。在第一区域c1内，具备第一粘贴剂130的部分，显示面板110与复合功能层120通过贴合状态下的第一粘贴剂130贴合。在第一区域c1内，不具备第一粘贴剂130的部分，显示面板110与复合功能层120通过第二粘贴剂122b贴合。
58.图9为本技术实施例提供的复合功能层的一种剖视图；图10为本技术实施例提供的复合功能层的一种剖视图。
59.请参阅图4、图5、图9及图10，在本技术一实施例中，凹槽150的底部与散热层121的最小距离大于等于零。其中，图4与图9中的凹槽150与散热层121的距离为零，图5与图10中的凹槽150与散热层121的距离大于零。凹槽150的底部与散热层121的最小距离大于等于零，既能保证凹槽的空间能够容纳第一粘贴剂，又能保证不会影响散热层的散热。
60.在本实施例的一种实现方式中，请参阅图4，凹槽150的底部与散热层121之间的距离等于零，即凹槽150的底部暴露散热层121，实现了在不影响散热层121结构的前提下，凹槽150深度的最大化，凹槽150的深度越大，越能降低散热层121与缓冲层122在保压过程中的形变量差值，从而能够更加有效的防止散热层121与缓冲层122之间发生劈裂。
61.在本实施例的一种实现方式中，请参阅图9，在本技术一实施例中，凹槽150贯穿缓冲层122。凹槽150贯穿缓冲层122能够有效降低制作凹槽150过程中的工艺难度，且能够有效降低散热层121与缓冲层122在保压过程中的形变量差值。
62.在本实施例的一种实现方式中，请参阅图5，凹槽150的底部与散热层121之间的最小距离大于零，即第一粘贴剂130与散热层121不接触，以保证散热层121的散热效果。
63.在本实施例的一种实现方式中，请参阅图10，凹槽150位于缓冲层122的深度小于缓冲层122的厚度。凹槽150位于缓冲层122的深度小于缓冲层122的厚度，一方面能保证散热层121的散热效果；另一方便凹槽150的深度较浅利于第一粘贴剂130填满凹槽150，从而防止凹槽150壁与第一粘贴剂130之间内出现气泡或者缝隙。
64.图11为本技术实施例提供的一种缓冲层的结构示意图。
65.请参阅图11，在本技术一实施例中，在复合功能层120的第一区域c1内包括若干个凹槽150，若干个凹槽150呈直线排列。硅胶保压的过程中，第一粘贴剂130需贴附于凹槽150上，若干个凹槽150呈直线排列能够保证对应的第一粘贴剂130呈直线排列，一方面能够保证靠近第一粘贴剂130的边缘与第一粘贴剂130的距离相似。因此，当复合功能层120的第一区域c1与显示面板110的曲面部b1贴合时，复合功能层120的边缘处整体受力比较均匀，利于提高贴合效果。另一方面能够保证对第一粘贴剂130的施力点能够位于同一直线，降低了工艺上的实现难度。同时，第二区域c2的宽度较小，若干个凹槽150呈直线排列能够有效降低工艺生产难度。
66.请参阅图11，在本技术一实施例中，复合功能层120的第一区域c1与第二区域c2沿第一方向x排列。若干个凹槽150中，沿第二方向y，相邻的凹槽150之间的最大距离为第一阈值a，其中，第一方向x与第二方向y垂直，b为凹槽150沿第二方向y的宽度，ε1为第一粘贴剂130的黏度系数，ε2为第二粘贴剂122b的黏度系数。相邻凹槽150之间的最大距离为第一阈值，能够有效降低位于相邻的凹槽150之间区域内的缓冲层122与散热层121之间
发生劈裂。
67.图12为本技术实施例提供的一种缓冲层的结构示意图。图13为本技术实施例提供的缓冲层的一种剖意图。
68.请参阅图11至图13，在本技术一实施例中，凹槽150的形状可以为长方体、正方体、圆柱体或燕尾槽中的至少一种。此外，凹槽150的形状也可以为其他形状。例如，如图11所示，凹槽150的形状为长方体。如图12所示，凹槽150的形状为圆柱体。如图13所示，凹槽150的形状为燕尾槽。
69.图14为本技术实施例提供的制作方法的流程图。
70.请参阅图14，本技术实施例提供一种用于制作显示模组100的方法，包括：
71.将处于初始状态下的第一粘贴剂130附于复合功能层120朝向显示面板110一侧，且第一粘贴剂130位于第一区域c1内；
72.对复合功能层120与显示面板110进行对位，以使第一区域c1与曲面部b1相对应，第二区域c2与平面部b2相对应；并使第一粘贴剂130与显示面板110的背光侧接触。
73.将复合功能层120与显示面板110进行贴合，复合功能层120的第一区域c1贴附于显示面板110的曲面部b1，复合功能层120的第二区域c2贴附于显示面板110的平面部b2。
74.在本技术提供的制作方法中，在复合功能层120与显示面板110进行对位的过程中，第一粘贴剂130处于初始状态，缓冲层122与显示面板110相离。缓冲层122与显示面板110在处于初始状态下的第一粘贴剂130的隔离下为相离状态，如此能够有效防止缓冲层122与显示面板110提前接触并黏连。
75.在本技术的实施例中，在复合功能层120的第一区域c1贴附于显示面板110的曲面部b1的过程中，初始状态下的第一粘贴剂130的粘性较小，能有效防止缓冲层122与显示面板110提前接触，从而使得缓冲层122的边缘呈自由状态，因此能够使得复合功能层120的端部沿贴附曲线自然的附着于显示面板110，有效降低了缓冲层122与散热层121之间发生劈裂。
76.请参阅图4，在本技术一实施例中，复合功能层120在第一区域c1内包括至少一个朝向显示面板110开口的凹槽150；第一粘贴剂130位于第一区域c1内包括：处于初始状态下的第一粘贴剂130附于第一区域c1的凹槽150处，且第一粘贴剂130至少部分覆盖凹槽150的开口。
77.在复合功能层120的第一区域c1内设置凹槽150，凹槽150处点上压敏胶防止缓冲层122与显示面板110接触，未保压前，第一粘贴剂130处于初始状态，初始状态下的第一粘贴剂130的粘性极小，并能够有效将显示面板110与缓冲层122相离，因此，有效避免复合功能层与显示面板110的黏连接触，使得缓冲层122的边缘呈自由状态。曲面保压时，复合功能层120的第一区域c1发生形变以致凹槽150的开口张开、且第一粘贴剂130至少部分填充至凹槽150内。，凹槽150开口张开，第一粘贴剂130受压粘性加大，填补进凹槽150中，既保证了复合功能层120与显示面板110的贴附粘力，同时也改善复合功能层120各层之间的虚贴问题。
78.初始状态下的第一粘贴剂130至少部分覆盖凹槽150，能够提高显示模组的性能。具体地，凹槽150与第一粘贴剂130匹配使用能够保证复合功能层120的散热层121与缓冲层122的形变量差值在允许范围内，并最终降低了复合功能层120内部膜层之间发生劈裂产生
间隙的机率。
79.在本实施例中的一种技术方案中，第一粘贴剂130覆盖凹槽150的开口。第一粘贴剂130覆盖凹槽150的开口能利于当复合功能层120与显示面板110贴合后第一粘贴剂130能完全填充凹槽150，从而能够有效预防凹槽150内部存在空隙或气泡。
80.在本技术一实施例中，初始状态下的第一粘贴剂130的形状与凹槽150的形状相似。可以理解为，第一粘贴剂130的初始状态为具备优良弹性的固态，且粘性较小。初始状态下的第一粘贴剂130与凹槽150的形状相似能够便于覆盖凹槽150。
81.图15为本技术实施例提供的缓冲层与初始状态的第一粘贴剂的结构示意图。
82.请参阅图15，在本技术一实施例中，第一粘贴剂130位于第一区域c1内包括：处于初始状态下的第一粘贴剂130位于第一区域c1内且距离复合功能层120边缘的最小距离d1小于等于0.5mm。这种距离能够保证第一粘贴剂130在贴合状态下具备良好的粘性且不溢出缓冲层122的边缘。
83.请参阅图15，在本技术一实施例中，复合功能层120的第一区域c1与第二区域c2沿第一方向x排列，初始状态下的第一粘贴剂130沿第二方向y的最大长度l小于等于30mm，第一方向x与第二方向y垂直。初始状态下的第一粘贴剂130的长度控制在30mm以内，既能保证第一粘贴剂130的粘性，又能保证第一粘贴剂130在涂抹过程中不会发生断裂。
84.请参阅图15，在本技术一实施例中，曲面部b1与平面部b2沿第一方向x排列，沿第一方向x，初始状态下的第一粘贴剂130的最大宽度d2小于第一区域c1的宽度。第一粘贴剂130沿第一方向x的宽度小于第一区域c1沿第一方向x的宽度能有效防止贴合状态下的第一粘贴剂130溢出第一区域，从而降低第一粘贴剂130对显示模组100的影响。
85.在本技术一实施例中，第一粘贴剂130位于第一区域c1内包括：处于初始状态下的第一粘贴剂130的厚度小于等于第二阈值，第二阈值为缓冲层122的厚度与对应的压缩比的乘积。对应的压缩比是指当缓冲层122受到对应的力(对应的力是指大小及方向均与保压阶段对复合功能层120的作用力相等的力)后发生的形变量与自身厚度的比值。
86.图16为本技术实施例提供的一种显示装置的示意图。
87.请参阅图16，本技术实施例提供一种显示装置200，显示装置200包括显示模组100。显示装置200可以为手机，也可以为电脑、智能手表、pad等电子设备。在本技术实施提供的显示装置200中，第一粘贴剂130具有初始状态及贴合状态两种状态，且第一粘贴剂130在初始状态下的粘性小于其在贴合状态的粘性。复合功能层120与显示面板110贴合在一起之前，第一粘贴剂130处于粘性较小的初始状态，且此时第一粘贴剂位于显示面板110的曲面部与复合功能层120的第一区域c1之间。第一粘贴剂130能够使得复合功能层120的第一区域c1与显示面板110的曲面部b1之间不会在将第一区域c1与显示面板110的曲面部b1贴合前提前接触；或者复合功能层120的第一区域c1与显示面板110的曲面部b1之间通过第一粘贴剂130提前接触，但是由于第一粘贴剂130的粘性较小，此时复合功能层120的第一区域c1中与显示面板110的曲面部b1接触的位置仍然可以看做是自由端。在将复合功能层120的第一区域c1中与显示面板110的曲面部b1进行贴合的过程中，第一粘贴剂130由初始状态变为贴合状态，贴合状态下的第一粘贴剂130的粘性较大，能够将复合功能层120与显示面板110粘贴在一起。
88.以上所述仅为本技术的较佳实施例而已，并不用以限制本技术，凡在本技术的精
神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本技术保护的范围之内。

技术特征：
1.一种显示模组，其特征在于，包括：显示面板，包括曲面部与平面部；复合功能层，设置于所述显示面板的背光侧，所述复合功能层包括散热层及缓冲层，所述缓冲层位于所述散热层与所述显示面板之间；所述散热层的弹性系数小于所述缓冲层的弹性系数；所述复合功能层包括第一区域及第二区域，所述第一区域与所述曲面部适配，所述第二区域与所述平面部适配；第一粘贴剂，位于所述复合功能层与所述显示面板之间；所述第一粘贴剂包括初始状态及贴合状态，所述第一粘贴剂在所述初始状态的粘性小于其在所述贴合状态的粘性；在所述第一区域，所述复合功能层与所述贴合状态的所述第一粘贴剂贴合。2.根据权利要求1所述的显示模组，其特征在于，所述复合功能层在第一区域内包括至少一个朝向所述显示面板开口的凹槽。3.根据权利要求2所述的显示模组，其特征在于，所述第一粘贴剂至少部分位于所述凹槽内。4.根据权利要求3所述的显示模组，其特征在于，部分所述第一粘贴剂位于所述凹槽内且部分所述第一粘贴剂位于所述显示面板与所述缓冲层之间。5.根据权利要求2所述的显示模组，其特征在于，所述凹槽的底部与所述散热层的最小距离大于等于零。6.根据权利要求2所述的显示模组，其特征在于，所述凹槽贯穿所述缓冲层。7.根据权利要求2所述的显示模组，其特征在于，所述凹槽位于所述缓冲层的深度小于所述缓冲层的厚度。8.根据权利要求2所述的显示模组，其特征在于，在所述复合功能层的第一区域内包括若干个凹槽，所述若干个凹槽呈直线排列。9.根据权利要求2所述的显示模组，其特征在于，所述凹槽的形状为长方体、圆柱体或燕尾槽中的至少一种。10.根据权利要求1所述的显示模组，其特征在于，所述缓冲层包括泡棉层与第二粘贴剂，所述第二粘贴剂位于所述泡棉层与所述显示面板之间；其中，在所述第二区域，所述复合功能层与所述显示面板通过所述第二粘贴剂贴合。11.一种用于制作权利要求1-10任一项所述的显示模组的方法，其特征在于，包括：将处于所述初始状态下的所述第一粘贴剂附于所述复合功能层朝向所述显示面板一侧，且所述第一粘贴剂位于所述第一区域内；对所述复合功能层与所述显示面板进行对位，以使所述第一区域与所述曲面部相对应，所述第二区域与所述平面部相对应；并使所述第一粘贴剂与所述显示面板的背光侧接触；将所述复合功能层与所述显示面板进行贴合，所述复合功能层的第一区域贴附于所述显示面板的曲面部，所述复合功能层的第二区域贴附于所述显示面板的平面部。12.根据权利要求11所述的方法，其特征在于，所述复合功能层在所述第一区域内包括至少一个朝向所述显示面板开口的凹槽；所述第一粘贴剂位于所述第一区域内包括：处于所述初始状态下的所述第一粘贴剂附于所述第一区域的所述凹槽处，且所述第一粘贴剂至少部分覆盖所述凹槽的开口。
13.根据权利要求11所述的方法，其特征在于，所述第一粘贴剂位于所述第一区域内包括：所述第一粘贴剂位于所述第一区域内且距离复合功能层边缘的最小距离小于等于0.5mm。14.一种显示装置，其特征在于，所述显示装置包括权利要求1-10任一项所述的显示模组。

技术总结
本申请实施例提供一种显示模组、制作方法及显示装置，显示模组包括：显示面板、复合功能层及第一粘贴剂；其中，显示面板包括曲面部与平面部。复合功能层设置于显示面板的背光侧，复合功能层包括散热层及缓冲层，缓冲层位于散热层与显示面板之间；散热层的弹性系数小于缓冲层的弹性系数；复合功能层包括第一区域及第二区域，第一区域与曲面部适配，第二区域与平面部适配。第一粘贴剂位于复合功能层与显示面板之间；第一粘贴剂包括初始状态及贴合状态，第一粘贴剂在初始状态的粘性小于其在贴合状态的粘性；在第一区域，复合功能层与贴合状态的第一粘贴剂贴合。本申请用以改善现有的显示模组中复合功能层内部分膜层之间的虚贴问题。模组中复合功能层内部分膜层之间的虚贴问题。模组中复合功能层内部分膜层之间的虚贴问题。


技术研发人员：代欣 陈江
受保护的技术使用者：武汉天马微电子有限公司
技术研发日：2023.04.27
技术公布日：2023/8/28