一种高磁性能烧结钕铁硼的制造工艺的制作方法

1.本发明涉及磁铁制备技术领域，具体涉及一种高磁性能烧结钕铁硼的制造工艺。


背景技术：

2.钕铁硼磁性材料作为稀土永磁材料的第三代,也是综合性能最优的一代,钕铁硼又分为烧结钕铁硼、粘结钕铁硼和热压钕铁硼三种,其中烧结钕铁硼的磁性能优异、抗腐蚀性能好，应用最广泛。
3.烧结钕铁硼磁性材料在制备时都需要用到压制成型机，压制成型机是让细粉转变为产品的设备，便于进行后续的烧结工艺步骤，压制成型产品的质量对后续烧结的影响很大，因此压制成型的步骤至关重要。
4.由于在对下模框添加物料时，一般布料点始终保持不变，导致布料点处的物料始终壁其他区域的物料高度高，且持续受到顶部直接下坠的物料冲击，相对来说比其他区域的密度也更大，由此就引发了因为下模框内物料疏密度不同，导致合模压制后的产品在密度厚薄相接处出现裂纹的情况。


技术实现要素：

5.本发明的目的在于提供一种高磁性能烧结钕铁硼的制造工艺，解决以上技术问题。
6.本发明的目的可以通过以下技术方案实现：
7.一种高磁性能烧结钕铁硼的制造工艺，包括：
8.步骤一：熔炼，将原材料送入熔炼炉中进行熔炼铸片；
9.步骤二：氢碎和气流磨，利用稀土金属化合物吸氢特性，将钕铁硼合金放置于氢气环境下，氢气会沿着富钕相薄层进入合金，使其膨胀破损从而使薄片变成粗粉，利用气流磨将粗粉加工成细粉；
10.步骤三：成型，将细粉放在压制成型机中的模具内，进行压制成型，具体为：向下模框添加细粉时，启动驱动电机，打开布料筒底部阀门，细粉在自重作用下自动注入到下模框内；经扩大布料筒的布料点区域，让布料筒的布料姿态进一步多样化，进而细粉可均匀布料；为后续烧结处理做准备；
11.步骤四：烧结，将成型后的产品放入到烧结炉中进行烧结，在1020-1035℃的烧结温度下烧结3.5-5.0h后，在450-600℃进行4-6h时效处理，从烧结炉中取出，即制成钕铁硼磁体，并对烧结后的钕铁硼磁体进行取样检测。
12.作为本发明进一步的方案：所述气流磨对粗粉进行两次加工，
13.将已氢破的粗粉进行第一次气流磨，制得3～4μm粉末；
14.进行第二次气流磨时，按0.03-0.05wt％粉末的比例添加分散剂，得到颗粒平均粒度≤2.5μm的粉末，
15.所述分散剂为聚丙烯酸。
16.作为本发明进一步的方案：所述压制成型机包括：
17.底座，所述底座上设有下模框，所述底座上通过液压升降柱连接着上模板；
18.压块，所述压块固定在所述上模板底部，并与所述下模框对应设置；
19.布料机构，所述布料机构用于对下模框均匀布料。
20.通过上述技术方案，对下模框进行均匀布料，提高压制成型后的产品质量。
21.作为本发明进一步的方案：所述布料机构包括：
22.立架，所述立架固定安装在所述底座上；
23.丝杆，所述丝杆转动安装在所述立架朝向下模具的一侧，且与固定安装在所述立架上的驱动电机传动连接；
24.滑杆，所述滑杆与所述丝杆平行设置，且所述滑杆固定设置在所述立架上，且与所述丝杆位于同侧；
25.滑座，所述滑座套设在所述丝杆和所述滑杆上；
26.摆臂，所述摆臂一端固定设置有转轴，所述转轴与所述滑座转动连接，另一端设有布料筒；
27.转动电机，所述转动电机固定安装在所述滑座底面上，且与所述转轴传动连接。
28.通过上述技术方案，提供了布料机构的一种具体结构，实现对下模框均匀布料的目的。
29.作为本发明进一步的方案：所述摆臂上设置有摆动组件，所述摆动组件用于改变所述布料筒在布料时的姿态。
30.通过上述技术方案，改变布料筒的姿态，扩大布料时的选择性。
31.作为本发明进一步的方案：所述摆动组件包括：
32.滑槽，所述滑槽开设在所述摆臂远离所述滑座的一侧；
33.限位套，所述限位套的直径大于所述滑槽的槽径，所述限位套与所述布料筒转动连接；
34.电动推杆，所述电动推杆固定在所述摆臂上，且所述电动推杆的伸缩端与所述限位套可拆卸固定连接。
35.通过上述技术方案，提供一种摆动组件具体的结构，以实现调节布料筒布料轨迹的目的。
36.作为本发明进一步的方案：所述底座上开设有活动槽，所述活动槽朝向所述立架的一侧长度大于所述下模框的长度，所述布料筒上安装有联动组件，所述联动组件驱使所述下模框被布料的同时在所述活动槽内移动。
37.通过上述技术方案，实现对下模框的晃动，让下模框内的物料更加均匀，利于压制成型后产品的质量。
38.作为本发明进一步的方案：所述联动组件包括：
39.齿圈，所述齿圈固定在所述布料筒外侧壁上；
40.齿条，所述滑槽底部固定设置有齿条，所述齿条与齿轮相啮合；
41.所述布料筒底部外侧安装有凸块，所述凸块的外径大于所述下模框宽度。
42.通过上述技术方案，提供一种具体的联动组件的结构，实现摆动组件与联动组件之间的联动工作，实现下模框在布料的同时进行晃动动作。
43.作为本发明进一步的方案：所述布料筒底部外侧设有限位块，所述限位块上设置有限位槽，所述凸块滑动安装在所述限位槽，所述限位槽内安装有电磁铁，所述凸块上嵌入连接有永磁铁，所述电磁铁与永磁铁位置相对。
44.通过上述技术方案，实现凸块的位置可调，从而便于凸块在工作状态和非工作状态之间的切换。
45.本发明的有益效果：
46.(1)本发明提供了一种高磁性能烧结钕铁硼的制造工艺，包括熔炼、氢碎、气流磨、成型和烧结的步骤，通过改进压制成型时细粉注入下模框的状态，从而达成多点均匀布料的目的，降低因为布料点始终不变造成的中间高、四周低的情况，导致合模压制后的产品在密度厚薄相接处出现的裂纹缺陷，为后续的烧结处理做好准备，也提高了钕铁硼磁体的质量；
47.(2)本发明通过联动组件中齿轮和齿圈的配合，在滑槽为直槽的情况下，在布料筒烟滑槽往复移动的过程中，利用齿轮齿条传动，促使布料筒自身发生旋转运动，布料筒带动底部的凸块旋转，由于凸块外径大于下模框的宽度，所以会推动下模框向活动槽处位移，在凸块转动到另一侧时，又将下模框推动复位，通过在布料过程中改变下模框的位置，从而让布料筒布料点不变的情况下，下模框自己往复移动，从而相对变换布料落点，进一步增强布料的均匀性，同时在下模框往复移动的过程中，实现了对内部物料的晃动作用，促使物料之间相对运动后间隙减小，进一步促进物料的均匀性，有利于压制成型的产品质量提升；
48.(3)本发明在凸块工作时，电磁铁通电得磁，从而向下排斥永磁铁，永磁铁带动凸块在限位槽内向下移动，克服了限位槽底部的支撑弹簧，从而使得凸块从高处下落到下模框内部，让凸块周向转动工作时实现对下模框的推动作用，一旦工作完毕，电磁铁断电失磁，支撑弹簧弹性复位，从而推动凸块回到限位槽的顶部位置，此时凸块脱离下模框，可随布料筒和摆臂推出上模板的工作区域。
附图说明
49.下面结合附图对本发明作进一步的说明。
50.图1为本发明的工艺流程图；
51.图2为本发明中压制成型机的正视图；
52.图3为图2中局部三维结构示意图；
53.图4为本发明中联动组件的三维图结构示意图；
54.图5为本发明中联动组件的内部结构图。
55.附图说明：1、底座；2、下模框；3、液压升降柱；4、上模板；5、压块；6、布料机构；61、立架；62、丝杆；63、驱动电机；64、滑杆；65、滑座；66、摆臂；67、转轴；68、布料筒；69、转动电机；7、摆动组件；71、滑槽；72、限位套；73、电动推杆；8、活动槽；9、联动组件；91、齿圈；92、齿条；93、凸块；94、限位块；95、限位槽；96、电磁铁；97、永磁铁。
具体实施方式
56.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于
本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
57.请参阅图1-5所示，本发明为一种高磁性能烧结钕铁硼的制造工艺，
58.实施例1：
59.包括：步骤一：熔炼，将原材料送入熔炼炉中进行熔炼铸片；
60.步骤二：氢碎和气流磨，利用稀土金属化合物吸氢特性，将钕铁硼合金放置于氢气环境下，氢气会沿着富钕相薄层进入合金，使其膨胀破损从而使薄片变成粗粉，利用气流磨将粗粉加工成细粉；
61.步骤三：成型，将细粉放在压制成型机中的模具内，进行压制成型；具体为：向下模框2添加细粉时，启动驱动电机63，打开布料筒68底部阀门，细粉在自重作用下自动注入到下模框2内；经扩大布料筒68的布料点区域，让布料筒68的布料姿态进一步多样化，进而细粉可均匀布料；为后续烧结处理做准备
62.步骤四：烧结，将成型后的产品放入到烧结炉中进行烧结，在1025℃的烧结温度下烧结4.0h后，在500℃进行5h时效处理，从烧结炉中取出，即制成钕铁硼磁体，并对烧结后的钕铁硼磁体进行取样检测。
63.作为本发明进一步的方案：所述气流磨对粗粉进行两次加工，
64.将已氢破的粗粉进行第一次气流磨，制得3.5μm粉末；
65.进行第二次气流磨时，按0.05wt％粉末的比例添加分散剂聚丙烯酸，得到颗粒平均粒度≤2.5μm的粉末。
66.实施例2：
67.所述压制成型机包括：
68.底座1，所述底座1上设有下模框2，所述底座1上通过液压升降柱3连接着上模板4；
69.压块5，所述压块5固定在所述上模板4底部，并与所述下模框2对应设置；
70.布料机构6，所述布料机构6用于对下模框2均匀布料。
71.所述布料机构6包括：
72.立架61，所述立架61固定安装在所述底座1上；
73.丝杆62，所述丝杆62转动安装在所述立架61朝向下模具的一侧，且与固定安装在所述立架61上的驱动电机63传动连接；
74.滑杆64，所述滑杆64与所述丝杆62平行设置，且所述滑杆64固定设置在所述立架61上，且与所述丝杆62位于同侧；
75.滑座65，所述滑座65套设在所述丝杆62和所述滑杆64上；
76.摆臂66，所述摆臂66一端固定设置有转轴67，所述转轴67与所述滑座65转动连接，另一端设有布料筒68；
77.转动电机69，所述转动电机69固定安装在所述滑座65底面上，且与所述转轴67传动连接。
78.为了解决在压制成型过程中，由于布料不均，粉末在下模框2内添加的疏密度不同，导致压制成型的产品出现裂纹缺陷的问题，本实施例中设置了布料机构6，需要向下模框2添加细粉时，启动驱动电机63，驱动电机63带动丝杆62转动，丝杆62滑座65形成丝杆62滑块副，从而带动滑座65从边缘向中部移动，启动转动电机69带动转轴67转动，转轴67带动
摆臂66向中部摆动，直至摆臂66上的布料筒68与下模框2对应，通过布料筒68底部自带的阀门打开，即可实现细粉在自重作用下自动注入到下模框2内，在注料的同时通过转动电机69带动布料筒68小范围偏转，从而实现多点布料，使得布料范围扩大从而更加均匀，降低因为布料点始终不变造成的中间高、四周低的情况发生；
79.通过丝杆62滑块传动副和转动电机69配合，让布料机构6在工作时展开，非工作时折叠，避免其干涉压制成型工作。
80.作为本发明进一步的方案：所述摆臂66上设置有摆动组件7，所述摆动组件7用于改变所述布料筒68在布料时的姿态。
81.作为本发明进一步的方案：所述摆动组件7包括：
82.滑槽71，所述滑槽71开设在所述摆臂66远离所述滑座65的一侧；
83.限位套72，所述限位套72的直径大于所述滑槽71的槽径，所述限位套72与所述布料筒68转动连接；
84.电动推杆73，所述电动推杆73固定在所述摆臂66上，且所述电动推杆73的伸缩端与所述限位套72可拆卸固定连接。
85.本实施例中，为了扩大布料筒68的布料点状态，在摆臂66上安装了摆动组件7，通过电动推杆73推动限位套72在滑槽71内往复滑动，让限位套72上的布料筒68在滑槽71内进行前后位移，配合摆臂66小幅度摆动，可让布料筒68的布料点范围进一步扩大，同时让布料筒68的布料姿态进一步多样，从而达到均匀布料的目的，降低因布料不均，不同区域位置的物料疏密度差异过大，导致产品裂纹的几率，继而提高压制成型后产品的质量，方便后续的烧结处理；
86.本实施例中，滑槽71的形状可以是直槽、弧形槽或两者结合的形状，弧形槽相对于直槽而言，能够让布料筒68的布料点更加多变，有利于均匀布料。
87.实施例3：
88.所述底座1上开设有活动槽8，所述活动槽8朝向所述立架61的一侧长度大于所述下模框2的长度，所述布料筒68上安装有联动组件9，所述联动组件9驱使所述下模框2被布料的同时在所述活动槽8内移动。
89.所述联动组件9包括：
90.齿圈91，所述齿圈91固定在所述布料筒68外侧壁上；
91.齿条92，所述滑槽71底部固定设置有齿条92，所述齿条92与齿轮相啮合；
92.所述布料筒68底部外侧安装有凸块93，所述凸块93的外径大于所述下模框2宽度。
93.本实施例中，通过联动组件9中齿轮和齿圈91的配合，在滑槽71为直槽的情况下，在布料筒68烟滑槽71往复移动的过程中，利用齿轮齿条92传动，促使布料筒68自身发生旋转运动，布料筒68带动底部的凸块93旋转，由于凸块93外径大于下模框2的宽度，所以会推动下模框2向活动槽8处位移，在凸块93转动到另一侧时，又将下模框2推动复位，通过在布料过程中改变下模框2的位置，从而让布料筒68布料点不变的情况下，下模框2自己往复移动，从而相对变换布料落点，进一步增强布料的均匀性，同时在下模框2往复移动的过程中，实现了对内部物料的晃动作用，促使物料之间相对运动后间隙减小，进一步促进物料的均匀性，有利于压制成型的产品质量提升。
94.所述布料筒68底部外侧设有限位块94，所述限位块94上设置有限位槽95，所述凸
块93滑动安装在所述限位槽95，所述限位槽95内安装有电磁铁96，所述凸块93上嵌入连接有永磁铁97，所述电磁铁96与永磁铁97位置相对。
95.本实施例中，通过电磁铁96通、断电状态的切换，从而实现失磁和得磁的状态改变，在凸块93工作时，电磁铁96通电得磁，从而向下排斥永磁铁97，永磁铁97带动凸块93在限位槽95内向下移动，克服了限位槽95底部的支撑弹簧，从而使得凸块93从高处下落到下模框2内部，让凸块93周向转动工作时实现对下模框2的推动作用，一旦工作完毕，电磁铁96断电失磁，支撑弹簧弹性复位，从而推动凸块93回到限位槽95的顶部位置，此时凸块93脱离下模框2，可随布料筒68和摆臂66推出上模板4的工作区域；通过让凸块93位置可调，从而便于凸块93在工作状态和非工作状态之间的切换效率。
96.本发明中压制成型机的工作原理：
97.为了解决在压制成型过程中，由于布料不均，粉末在下模框2内添加的疏密度不同，导致压制成型的产品出现裂纹缺陷的问题，本实施例中设置了布料机构6，需要向下模框2添加细粉时，启动驱动电机63，驱动电机63带动丝杆62转动，丝杆62滑座65形成丝杆62滑块副，从而带动滑座65从边缘向中部移动，启动转动电机69带动转轴67转动，转轴67带动摆臂66向中部摆动，直至摆臂66上的布料筒68与下模框2对应，通过布料筒68底部自带的阀门打开，即可实现细粉在自重作用下自动注入到下模框2内，在注料的同时通过转动电机69带动布料筒68小范围偏转，从而实现多点布料，使得布料范围扩大从而更加均匀，降低因为布料点始终不变造成的中间高、四周低的情况发生；
98.通过丝杆62滑块传动副和转动电机69配合，让布料机构6在工作时展开，非工作时折叠，避免其干涉压制成型工作；
99.为了扩大布料筒68的布料点状态，在摆臂66上安装了摆动组件7，通过电动推杆73推动限位套72在滑槽71内往复滑动，让限位套72上的布料筒68在滑槽71内进行前后位移，配合摆臂66小幅度摆动，可让布料筒68的布料点范围进一步扩大，同时让布料筒68的布料姿态进一步多样化，从而达到均匀布料的目的，降低因布料不均，不同区域位置的物料疏密度差异过大，导致产品裂纹的几率，继而提高压制成型后产品的质量，方便后续的烧结处理；
100.还通过联动组件9中齿轮和齿圈91的配合，在滑槽71为直槽的情况下，在布料筒68烟滑槽71往复移动的过程中，利用齿轮齿条92传动，促使布料筒68自身发生旋转运动，布料筒68带动底部的凸块93旋转，由于凸块93外径大于下模框2的宽度，所以会推动下模框2向活动槽8处位移，在凸块93转动到另一侧时，又将下模框2推动复位，通过在布料过程中改变下模框2的位置，从而让布料筒68布料点不变的情况下，下模框2自己往复移动，从而相对变换布料落点，进一步增强布料的均匀性，同时在下模框2往复移动的过程中，实现了对内部物料的晃动作用，促使物料之间相对运动后间隙减小，进一步促进物料的均匀性，有利于压制成型的产品质量提升；
101.在凸块93工作时，电磁铁96通电得磁，从而向下排斥永磁铁97，永磁铁97带动凸块93在限位槽95内向下移动，克服了限位槽95底部的支撑弹簧，从而使得凸块93从高处下落到下模框2内部，让凸块93周向转动工作时实现对下模框2的推动作用，一旦工作完毕，电磁铁96断电失磁，支撑弹簧弹性复位，从而推动凸块93回到限位槽95的顶部位置，此时凸块93脱离下模框2，可随布料筒68和摆臂66推出上模板4的工作区域。
102.以上对本发明的一个实施例进行了详细说明，但所述内容仅为本发明的较佳实施例，不能被认为用于限定本发明的实施范围。凡依本发明申请范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本发明的专利涵盖范围之内。

技术特征：
1.一种高磁性能烧结钕铁硼的制造工艺，其特征在于，包括：步骤一：熔炼，将原材料送入熔炼炉中进行熔炼铸片；步骤二：氢碎和气流磨，利用稀土金属化合物吸氢特性，将钕铁硼合金放置于氢气环境下，氢气会沿着富钕相薄层进入合金，使其膨胀破损从而使薄片变成粗粉，利用气流磨将粗粉加工成细粉；步骤三：成型，将细粉放在压制成型机中的模具内，进行压制成型，具体为：向下模框(2)添加细粉时，启动驱动电机(63)，打开布料筒(68)底部阀门，细粉在自重作用下自动注入到下模框(2)内；经扩大布料筒(68)的布料点区域，让布料筒(68)的布料姿态进一步多样化，进而细粉可均匀布料；为后续烧结处理做准备；步骤四：烧结，将成型后的产品放入到烧结炉中进行烧结，在1020-1035℃的烧结温度下烧结3.5-5.0h后，在450-600℃进行4-6h时效处理，从烧结炉中取出，即制成钕铁硼磁体，并对烧结后的钕铁硼磁体进行取样检测。2.根据权利要求1所述的高磁性能烧结钕铁硼的制造工艺，其特征在于，所述气流磨对粗粉进行两次加工，将已氢破的粗粉进行第一次气流磨，制得3～4μm粉末；进行第二次气流磨时，按0.03-0.05wt％粉末的比例添加分散剂，得到颗粒平均粒度≤2.5μm的粉末，所述分散剂为聚丙烯酸。3.根据权利要求1所述的高磁性能烧结钕铁硼的制造工艺，其特征在于，所述压制成型机包括：底座(1)，所述底座(1)上设有下模框(2)，所述底座(1)上通过液压升降柱(3)连接着上模板(4)；压块(5)，所述压块(5)固定在所述上模板(4)底部，并与所述下模框(2)对应设置；布料机构(6)，所述布料机构(6)用于对下模框(2)均匀布料。4.根据权利要求3所述的高磁性能烧结钕铁硼的制造工艺，其特征在于，所述布料机构(6)包括：立架(61)，所述立架(61)固定安装在所述底座(1)上；丝杆(62)，所述丝杆(62)转动安装在所述立架(61)朝向下模具的一侧，且与固定安装在所述立架(61)上的驱动电机(63)传动连接；滑杆(64)，所述滑杆(64)与所述丝杆(62)平行设置，且所述滑杆(64)固定设置在所述立架(61)上，且与所述丝杆(62)位于同侧；滑座(65)，所述滑座(65)套设在所述丝杆(62)和所述滑杆(64)上；摆臂(66)，所述摆臂(66)一端固定设置有转轴(67)，所述转轴(67)与所述滑座(65)转动连接，另一端设有布料筒(68)；转动电机(69)，所述转动电机(69)固定安装在所述滑座(65)底面上，且与所述转轴(67)传动连接。5.根据权利要求4所述的高磁性能烧结钕铁硼的制造工艺，其特征在于，所述摆臂(66)上设置有摆动组件(7)，所述摆动组件(7)用于改变所述布料筒(68)在布料时的姿态。6.根据权利要求5所述的高磁性能烧结钕铁硼的制造工艺，其特征在于，所述摆动组件
(7)包括：滑槽(71)，所述滑槽(71)开设在所述摆臂(66)远离所述滑座(65)的一侧；限位套(72)，所述限位套(72)的直径大于所述滑槽(71)的槽径，所述限位套(72)与所述布料筒(68)转动连接；电动推杆(73)，所述电动推杆(73)固定在所述摆臂(66)上，且所述电动推杆(73)的伸缩端与所述限位套(72)可拆卸固定连接。7.根据权利要求6所述的高磁性能烧结钕铁硼的制造工艺，其特征在于，所述底座(1)上开设有活动槽(8)，所述活动槽(8)朝向所述立架(61)的一侧长度大于所述下模框(2)的长度，所述布料筒(68)上安装有联动组件(9)，所述联动组件(9)驱使所述下模框(2)被布料的同时在所述活动槽(8)内移动。8.根据权利要求7所述的高磁性能烧结钕铁硼的制造工艺，其特征在于，所述联动组件(9)包括：齿圈(91)，所述齿圈(91)固定在所述布料筒(68)外侧壁上；齿条(92)，所述滑槽(71)底部固定设置有齿条(92)，所述齿条(92)与齿轮相啮合；所述布料筒(68)底部外侧安装有凸块(93)，所述凸块(93)的外径大于所述下模框(2)宽度。9.根据权利要求8所述的高磁性能烧结钕铁硼的制造工艺，其特征在于，所述布料筒(68)底部外侧设有限位块(94)，所述限位块(94)上设置有限位槽(95)，所述凸块(93)滑动安装在所述限位槽(95)，所述限位槽(95)内安装有电磁铁(96)，所述凸块(93)上嵌入连接有永磁铁(97)，所述电磁铁(96)与永磁铁(97)位置相对。

技术总结
本发明涉及磁铁制备技术领域，公开了一种高磁性能烧结钕铁硼的制造工艺，步骤一：熔炼，将原材料送入熔炼炉中进行熔炼铸片；步骤二：氢碎和气流磨，利用稀土金属化合物吸氢特性，将钕铁硼合金放置于氢气环境下，氢气会沿着富钕相薄层进入合金，使其膨胀破损从而使薄片变成粗粉，利用气流磨将粗粉加工成细粉；步骤三：成型，将细粉放在压制成型机中的模具内，进行压制成型；步骤四：烧结，将成型后的产品放入到烧结炉中进行烧结，在1020-1035℃的烧结温度下烧结3.5-5.0h后，在450-600℃进行4-6h时效处理，从烧结炉中取出即可；其中，气流磨对粗粉进行两次加工，将已氢破的粗粉进行第一次气流磨，制得3～4μm粉末；进行第二次气流磨时，得到平均粒度≤2.5μm的粉末。到平均粒度≤2.5μm的粉末。到平均粒度≤2.5μm的粉末。


技术研发人员：许玉丹 张新怀 张荣辉
受保护的技术使用者：安徽万磁电子股份有限公司
技术研发日：2023.05.09
技术公布日：2023/8/28