工件输送定位机构的制作方法

1.本实用新型属于点胶设备技术领域，具体涉及一种工件输送定位机构。


背景技术：

2.随着自动一体化的飞速发展，目前各个领域多采用自动生产设备代替人工作业，大大提高了生产速度，在自动化生产设备的使用中，自动输送设备必不可少，主要利用传送件将物体从一个位置输送至另一个位置，其工作步骤单一，采用自动化设备可以提高移动速度，并且可以持续匀速的往复运行，但在一些较小物体或精准度要求较高的生产过程中，例如点胶机进行点胶的过程中，若产品未精准移动到预设位置时，则会导致点胶位置产生偏差，点胶精准度降低，最终导致产品报废的情况发生，为了解决此类问题现提出一种工件输送定位机构，增加点胶过程中的精准度。


技术实现要素：

3.本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。
4.为此，本实用新型提出一种工件输送定位机构，该工件输送定位机构具有精准定位的优点。
5.根据本实用新型实施例的工件输送定位机构，包括：输送轨道、承载平台、定位件；所述输送轨道具有上料区、作业区和下料区，所述上料区、作业区和下料区分别设有上料定位块、作业定位块和下料定位块，所述承载平台承载有待加工的工件，并通过安装在输送轨道上的传送件将工件依次输送至上料区、作业区和下料区，所述定位件安装在所述承载平台上，并能够自动与上料定位块、作业定位块和下料定位块进行卡接。
6.本实用新型的有益效果是，本实用新型通过在上料位、作业位、下料位设置上料定位块、作业定位块和下料定位块，使得传送件带动承载平台移动到所需位置后，将工件精准的输送到对应的输送区域，从而提高了传送件带动承载平台移动到所需位置后的位置精准度，使点胶作业更加精准，提高了点胶作业的成品率。
7.根据本实用新型一个实施例，所述定位件包括气缸；所述气缸安装在承载平台上，所述气缸的顶出端朝向输送轨道，所述气缸的顶出端上设置有定位杆，所述上料定位块、作业定位块和下料定位块上均设置有定位凹槽，在所述承载平台运动至凹槽上方时，所述气缸带动定位杆进入定位凹槽，以使所述定位杆与定位凹槽完成配合，或者所述气缸带动定位杆远离定位凹槽，以使所述定位杆与定位凹槽脱离配合。
8.根据本实用新型一个实施例，所述定位凹槽为v形槽，所述定位凹槽的宽度方向与承载平台的运动方向相平行，所述定位杆的轮廓与定位凹槽相配合。
9.根据本实用新型一个实施例，所述上料定位块、作业定位块和下料定位块根据其自身工作所需的位置沿承载平台运动方向间隔设置。
10.根据本实用新型一个实施例，所述输送轨道上设置有滑轨，所述承载平台上设置有与滑轨相匹配的滑块。
11.根据本实用新型一个实施例，所述滑轨的数量为多个，多个所述滑轨相平行。
12.根据本实用新型一个实施例，所述输送轨道上安装有光电开关，所述承载平台上安装有下弯板，所述光电开关设置在下弯板的移动路线上，所述下弯板用于触发光电开关。
13.根据本实用新型一个实施例，所述输送轨道上设置有安装槽板，所述光电开关安装于安装槽板上，所述光电开关在安装槽板上的安装位置可调。
14.根据本实用新型一个实施例，所述输送轨道的两端设置有缓冲块，所述缓冲块朝向滑块的一侧设置有橡胶，所述缓冲块用于对承载平台进行限位。
15.根据本实用新型一个实施例，所述传送件为同步带。
16.本实用新型的其他特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本实用新型而了解。
17.为使本实用新型的上述目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合所附附图，作详细说明如下。
附图说明
18.本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
19.图1是本实用新型工件输送定位机构的整体结构示意图；
20.图2是本实用新型工件输送定位机构的气缸位置示意图；
21.图3是本实用新型工件输送定位机构的定位块结构示意图；
22.图4是本实用新型工件输送定位机构的下弯板位置示意图；
23.图5是本实用新型工件输送定位机构的承载平台仰视示意图；
24.附图标记：
25.1、传送件；21、上料定位块；22、作业定位块；23、下料定位块；3、输送轨道；4、滑轨；5、承载平台；6、光电开关；7、缓冲块；8、气缸；9、下弯板；10、滑块；11、定位杆。
具体实施方式
26.下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。
27.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
28.在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地
连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
29.下面参考附图具体描述本实用新型实施例的工件输送定位机构。
30.如图1-图5所示，根据本实用新型实施例的工件输送定位机构，包括：输送轨道3、承载平台5、定位件；输送轨道3具有上料区、作业区和下料区，上料区、作业区和下料区分别设有上料定位块21、作业定位块22和下料定位块23，承载平台5承载有待加工的工件，并通过安装在输送轨道3上的传送件1将工件依次输送至上料区、作业区和下料区，定位件安装在承载平台5上，并能够自动与上料定位块21、作业定位块22和下料定位块23进行卡接。
31.本实施例中，上料定位块21、作业定位块22和下料定位块23均固定安装在输送轨道3上，传送件1根据预设的移动距离，带动承载平台5移动到所需位置，此时为第一次定位，承载平台5移动到所需位置后，定位件与其所在位置的上料定位块21或作业定位块22或下料定位块23相卡接，实现第二次定位，通过二次定位的方式，可以有效的提高承载平台5停顿位置的准确度，从而使点胶作业更加精准，提高了点胶作业的成品率。
32.定位件包括气缸8；气缸8安装在承载平台5上，气缸8的顶出端朝向输送轨道3，气缸8的顶出端上设置有定位杆11，上料定位块21、作业定位块22和下料定位块23上均设置有定位凹槽，在承载平台5运动至定位凹槽上方时，气缸8带动定位杆11进入定位凹槽，以使定位杆11与定位凹槽完成配合，或者气缸8带动定位杆11远离定位凹槽，以使定位杆11与定位凹槽脱离配合。
33.本实施例中，气缸8固定安装在承载平台5上，气缸8的顶出端贯穿于承载平台5下表面，在传送件1带动气缸8移动至凹槽上方时，气缸8的顶出端将定位杆11向下推出，使定位杆11的下端进入定位凹槽内部，直至定位杆11与定位凹槽相配合，实现带动承载平台5精准定位的效果，增加了带动承载平台5移动的精准度，上料定位块21与定位杆11相配合进行矫位工作，此为上料位，承载平台5移动至作业定位块22上方时，此时气缸8的顶出端将定位杆11推入作业定位块22的凹槽内，实现二次矫位的效果，此时可进行点胶工作，同上，承载平台5移动至下料定位块23上方时，气缸8的顶出端将定位杆11推入下料定位块23的凹槽内，实现二次矫位。
34.定位凹槽为v形槽，定位凹槽的宽度方向与承载平台5的运动方向相平行，定位杆11的轮廓与定位凹槽相配合，上料定位块21、作业定位块22、下料定位块23根据其自身工作所需的位置沿承载平台5运动方向间隔设置。
35.本实施例中，在定位杆11进入定位凹槽内部时，若定位杆11未在v形槽的中心处，则定位杆11在被气缸8向下推动的过程中，逐渐滑向v形槽内部下表面，实现精准矫位的效果，上料定位块21、作业定位块22、下料定位块23根据其自身工作所需的位置沿承载平台5运动方向，设置其具体安装位置，以适应在一个工作步骤上多个定点的矫位。
36.输送轨道3上设置有滑轨4，承载平台5上设置有与滑轨4相匹配的滑块10，滑轨4的数量为多个，多个滑轨4相平行。
37.本实施例中，多个滑轨4均固定安装在输送轨道3上，固定安装于承载平台5上的滑块10与滑轨4的数量相匹配，用于在传送件1带动承载平台5移动时起到限位作用，保证承载平台5呈往复直线运动，提高直线运动的精度和稳定性。
38.输送轨道3上安装有光电开关6，承载平台5上安装有下弯板9，光电开关6设置在下弯板9的移动路线上，下弯板9用于触发光电开关6，输送轨道3上设置有安装槽板，光电开关6安装于安装槽板上，光电开关6在安装槽板上的安装位置可调。
39.本实施例中，安装槽板固定安装在输送轨道3上，光电开关6采用螺钉安装于安装槽板上，光电开关6可在安装槽板上调整位置，适应不同的距离需求，下弯板9固定安装在承载平台5上，在承载平台5带动下弯板9往复运动时，当下弯板9触发光电开关6时，则说明承载平台5到达所需位置，实现自动检测承载平台5的移动位置的准确度，在承载平台5位于上料位21置时，上料定位块21与定位杆11相配合进行矫位工作，同时，此时下弯板9触发光电开关6，在承载平台5离开上料定位块21时，光电开关6由于下弯板9的离开呈关闭状态，由此实现每次运行中对上料位21的校准检测工作。
40.输送轨道3的两端设置有缓冲块7，缓冲块7朝向滑块10的一侧设置有橡胶，缓冲块7用于对承载平台5进行限位。
41.本实施例中，缓冲块7固定安装于输送轨道3的两端，缓冲块7用于限制承载平台5的运行位置，橡胶用于减弱承载平台5与缓冲块7撞击力。
42.传送件1为同步带，同步带采用电机带动进行往复运动，同步带与承载平台5固定连接，运行的同步带带动承载平台5往复运动，另外由于同步带具有一定的张力，可以适应定位件的短距离移位动作，便于定位杆11的下端进入定位凹槽内部时的定位工作。
43.采用工件输送定位机构，大大提升了定位的精准度，因此在点胶的过程中，避免了因定位误差造成的点胶不成功或点胶过量的现象，提高了点胶机工作过程中的成品率。
44.在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
45.尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。

技术特征：
1.一种工件输送定位机构，其特征在于，包括：输送轨道(3)，所述输送轨道(3)具有上料区、作业区和下料区，所述上料区、作业区和下料区分别设有上料定位块(21)、作业定位块(22)和下料定位块(23)；承载平台(5)，所述承载平台(5)承载有待加工的工件，并通过安装在输送轨道(3)上的传送件(1)将工件依次输送至上料区、作业区和下料区；定位件，所述定位件安装在所述承载平台(5)上，并能够自动与上料定位块(21)、作业定位块(22)和下料定位块(23)进行卡接。2.根据权利要求1所述的工件输送定位机构，其特征在于，所述定位件包括气缸(8)；所述气缸(8)安装在承载平台(5)上，所述气缸(8)的顶出端朝向输送轨道(3)，所述气缸(8)的顶出端上设置有定位杆(11)，所述上料定位块(21)、作业定位块(22)和下料定位块(23)上均设置有定位凹槽，在所述承载平台(5)运动至定位凹槽上方时，所述气缸(8)带动定位杆(11)进入定位凹槽，以使所述定位杆(11)与定位凹槽完成配合，或者所述气缸(8)带动定位杆(11)远离定位凹槽，以使所述定位杆(11)与定位凹槽脱离配合。3.根据权利要求2所述的工件输送定位机构，其特征在于，所述定位凹槽为v形槽，所述定位凹槽的宽度方向与承载平台(5)的运动方向相平行，所述定位杆(11)的轮廓与定位凹槽相配合。4.根据权利要求3所述的工件输送定位机构，其特征在于，所述上料定位块(21)、作业定位块(22)、下料定位块(23)分别根据其自身工作所需的位置沿承载平台(5)运动方向间隔设置。5.根据权利要求1所述的工件输送定位机构，其特征在于，所述输送轨道(3)上设置有滑轨(4)，所述承载平台(5)上设置有与滑轨(4)相匹配的滑块(10)。6.根据权利要求5所述的工件输送定位机构，其特征在于，所述滑轨(4)的数量为多个，多个所述滑轨(4)相平行。7.根据权利要求1所述的工件输送定位机构，其特征在于，所述输送轨道(3)上安装有光电开关(6)，所述承载平台(5)上安装有下弯板(9)，所述光电开关(6)设置在下弯板(9)的移动路线上，所述下弯板(9)用于触发光电开关(6)。8.根据权利要求7所述的工件输送定位机构，其特征在于，所述输送轨道(3)上设置有安装槽板，所述光电开关(6)安装于安装槽板上，所述光电开关(6)在安装槽板上的安装位置可调。9.根据权利要求1所述的工件输送定位机构，其特征在于，所述输送轨道(3)的两端设置有缓冲块(7)，所述缓冲块(7)朝向滑块(10)的一侧设置有橡胶，所述缓冲块(7)用于对承载平台(5)进行限位。10.根据权利要求1所述的工件输送定位机构，其特征在于，所述传送件(1)为同步带。

技术总结
本实用新型公开了一种工件输送定位机构，包括：输送轨道、承载平台、定位件；所述输送轨道具有上料区、作业区和下料区，所述上料区、作业区和下料区分别设有上料定位块、作业定位块和下料定位块，所述承载平台承载有待加工的工件，并通过安装在输送轨道上的传送件将工件依次输送至上料区、作业区和下料区，所述定位件安装在所述承载平台上，并能够自动与上料定位块、作业定位块和下料定位块进行卡接，本实用新型具有提高点胶作业中工件输送定位精准度的优点。的优点。的优点。


技术研发人员：王增辉 裴侨解 查进 王洪兵
受保护的技术使用者：常州铭赛机器人科技股份有限公司
技术研发日：2023.05.19
技术公布日：2023/8/26