一种小角度折弯自卸车车架总成的制作方法

1.本实用新型涉及自卸车车架技术领域，具体涉及一种小角度折弯自卸车车架总成。


背景技术：

2.自卸车多在矿场或施工现场等路面起伏较大的区域进行大载重作业，这对于整车动力性能的要求较高，而发动机马力则是决定车辆动力性能的最关键参数，大马力发动机其外形尺寸也更大，大尺寸发动机又对车架的承载性能提出了更高的要求。然而现有技术中，以大马力发动机为基础进行整车动力系统布置的过程中会遇到诸多难点，其中，车架内部空间紧张就是较为直接且显而易见的困难之一。大尺寸的发动机布置后会导致变速箱等重要零部件与车架的间隙变小，增加生产过程中动力总成的装配难度和相关管线的布置难度。即使动力总成装配完成后，零部件间间隙狭小也会导致整车发动机、变速箱与车架产生严重的运动干涉，致使整车故障率增大，用车成本增加。因此，大马力发动机的车架空间应该更加充足，其强度应该更高，这是现有技术所不能兼顾的。


技术实现要素：

3.本实用新型提供了一种小角度折弯自卸车车架总成，以解决现有技术中自卸车车架布置大马力发动机时空间局限与强度不足的问题。
4.本实用新型是通过以下技术方案实现的：
5.一种小角度折弯自卸车车架总成，左右纵梁和固定于所述纵梁内侧的加强梁。
6.所述纵梁由前向后依次包括：加宽段、渐变段和非加宽段；所述纵梁之间的宽度由加宽段经渐变段向非加宽段逐渐减小；所述渐变段长度大于所述加宽段，目的是在保证车架承载性能的同时，尽可能的增大发动机及相关零部件的布置空间。
7.所述非加宽段由前向后依次设置有第一横梁、第二横梁、第三横梁、第四横梁和尾梁。
8.所述第一横梁和第三横梁为背靠背的拱形双梁结构，所述第二横梁为拱形单梁结构，所述尾梁为槽型梁结构，所述第一横梁、第三横梁、第二横梁和尾梁均通过螺栓和铆钉固定在所述加强梁内腹侧。
9.所述第四横梁为平衡轴双梁结构，通过螺栓和连接板固定在加强梁内腹侧；所述第四横梁前、后纵梁外侧分别设置有前支撑板和后支撑板。
10.优选地，所述渐变段与加宽段在所述纵梁外侧形成的夹角是3.1
°
。
11.进一步地，所述纵梁全截面等高。
12.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
13.车架加宽段空间可容纳大马力发动机及其相配零部件布置，且各部件间的运动干涉小，能减小故障率；同时车架渐变段加长，可满足大马力发动机相应管线的布置，车架后侧的非加宽段内设置的横梁可提高与大马力发动机相配的车架整体的承载性能，前支撑板
和后支撑板还可增强与副车架的连接强度。
附图说明
14.图1为实施例的结构示意图；
15.图2为实施例俯视示意图；
16.附图中：1纵梁，2加强梁，3加宽段，4渐变段，5非加宽段，6第一横梁，7第二横梁，8第三横梁，9第四横梁，10尾梁，11前支撑板，12后支撑板。
具体实施方式
17.如图1和图2所示，一种小角度自卸车车架总成，包括左右纵梁1和加强梁2，纵梁1和加强梁2全截面等高，纵梁包括加宽段3、渐变段4和非渐变段5。其中加宽段3的宽度为965mm，非加宽段5宽度850mm，加宽段3长度888mm，渐变段4长度1062mm，其余为非加宽段。在纵梁1外侧，加宽段3与渐变段4的角度为3.1
°
。这样的布置能够使车架前侧空间足以安置下大马力发动机及其相关装置，如变速箱、管线等，也可降低各部件间的干涉风险，降低整车故障率。
18.在车架的非加宽段5，距离车架前端截面2875mm处，通过螺栓和铆钉固定有第一横梁6，第一横梁6能够保证车架总成具有足够的扭转强度。在第一横梁6后侧依次为第二横梁7、第三横梁8、第四横梁9和尾梁10。第二横梁7中心距车架前端截面3819mm，第二横梁7结构为槽型横梁，其开口向后装配，目的是避免车架总成前悬架的安装点出现应力集中。第三横梁8与第一横梁结构和作用相同，通过螺栓和铆钉固定在距离前端截面5000mm处。在车架悬架安装点处通过螺栓和连接板安装第四横梁9，第四横梁9是平衡轴双梁结构，增加车架总成的局部强度，提高整体的承载性能。第四横梁9处的纵梁1外侧前后通过螺栓和铆钉固定有前支撑板11和后支撑板12，目的在于提高副车架的连接强度。车架尾端固定尾梁10，尾梁能够保证自卸车升起后的车架强度，增强车架的承载性。
19.实施例所取得的有益效果如下：
20.车架加宽段3和渐变段4用于承装大马力发动机及其相配零部件布置，且渐变段4的长度大于加宽段3，在保证车架承载性能的同时可降低各部件间的运动干涉，有利于减小故障率；车架后侧的非加宽段内设置的横梁可提高与大马力发动机相配的车架整体的承载性能，前支撑板和后支撑板可增强与副车架的连接强度，方便上装厂家安装货箱的精准性，保证车架承载性能。
21.以上，仅是本实用新型的较佳实施例，任何熟悉本领域的技术人员均可能利用上述阐述的技术方案对本实用新型加以修改或将其修改为等同的技术方案。因此，依据本实用新型的技术方案所进行的任何简单修改或等同置换，尽属于本实用新型要求保护的范围。


技术特征：
1.一种小角度折弯自卸车车架总成，其特征在于，包括：左右纵梁(1)和固定于所述纵梁(1)内侧的加强梁(2)；所述纵梁(1)由前向后依次包括：加宽段(3)、渐变段(4)和非加宽段(5)；所述纵梁(1)之间的宽度由加宽段(3)经渐变段(4)向非加宽段(5)逐渐减小；所述渐变段(4)长度大于所述加宽段(3)；所述非加宽段(5)由前向后依次设置有第一横梁(6)、第二横梁(7)、第三横梁(8)、第四横梁(9)和尾梁(10)；所述第一横梁(6)和第三横梁(8)为背靠背的拱形双梁结构，所述第二横梁(7)为拱形单梁结构，所述尾梁(10)为槽型梁结构，所述第一横梁(6)、第三横梁(8)、第二横梁(7)和尾梁(10)均通过螺栓和铆钉固定在所述加强梁(2)内腹侧；所述第四横梁(9)为平衡轴双梁结构，通过螺栓和铆钉固定在加强梁内腹侧；所述第四横梁(9)前、后纵梁外侧分别设置有前支撑板(11)和后支撑板(12)。2.如权利要求1所述的一种小角度折弯自卸车车架总成，其特征在于，所述渐变段(4)与加宽段(3)在所述纵梁(1)外侧形成的夹角是3.1
°
。3.如权利要求1所述的一种小角度折弯自卸车车架总成，其特征在于，所述纵梁(1)全截面等高。

技术总结
本实用新型属于自卸车车架技术领域，具体涉及一种小角度折弯自卸车车架总成，其包括纵梁和加强梁，车架从前向后依次为加宽段、渐变段和非加宽段，渐变段长度大于加宽段，在非加宽段由前向后依次布置有第一横梁、第二横梁、第三横梁、第四横梁和尾梁，横梁主要用于增加车架的承载性能，提升车架强度。第四横梁外侧的纵梁上还固定有用于加强副车架连接强度的前支撑板和后支撑板。本实用新型所要解决的问题是解决现有技术中自卸车车架安装大马力发动机时空间局促与强度无法兼顾的问题，本实用新型能够使车架前端搭载大马力发动机，减小各部件间运动干涉几率，减小整车故障率，增强车架的承载性和整体性。架的承载性和整体性。架的承载性和整体性。


技术研发人员：冀宏伟 徐浩琛 王忠睿 芦佳宾 周浩
受保护的技术使用者：中国重汽集团济南动力有限公司
技术研发日：2023.03.10
技术公布日：2023/8/26